宏陶瓷砖。
自1984年之后，中国陶瓷砖的生产工艺技术开始由历经百年以上的传统经验型转向现代模式。即用喷雾干燥法制粉、全自动压砖机成型、辊道式干燥和烧成；有的再加上磨边抛光工艺法，取代压滤轮碾法制粉、摩擦压力锤成型、龙窑、倒焰窑、隧道窑烧成工艺法。到了上世纪九十年代之后，从引进吸收开始，陶瓷砖生产技术装备已基本完成了国产化并有一定的自主创新能力。至此，中国有自己的一套制砖工艺技术与装备，并一举成为世界上陶瓷砖的最大生产国和装备生产二大强国之一。当前，在国内普遍使用的工艺技术和国外的相比，有很大的不同：①生产线的布局基本上使用大循环式，放弃了储坯系统；②普遍使用单层辊道式干燥器，放弃了更高效率或占地少的多层干燥器；③为了追求单线高的日产量将烧成窑炉做得又宽又长；④为了弥补粗糙的生产过程造成的产品精度不高而广泛采用磨边、抛光等冷加工；⑤建立新的陶瓷生产厂不敢委托专业设计院规划设计，也不进行项目的可行性论证。等等。
时过境迁，转眼间中国陶瓷砖生产的现代化进程又经历了十几个年代了。昔日劳动力过剩，能源、环保、土地环境较宽松等景象已改变了。建设资源节约型、环境友好型社会已成为国策。为此，近几年，特别是近二三年，陶瓷业发生了异地扩张（迁移、转移）、总部陶瓷等现象。但终归只能解释为一种摆脱产业困境的权宜之计，只要工艺技术与装备没有创新和科技进步，产业产品结构没有调整和提升，这个产业就没有实质的、真正的变化和提高。
现在是对中国制砖业的工艺技术和装备、直至产品进行认真反思的时候了。例如，将多层辊道干燥器做好，取代现用单层的，该节省多少土地和厂房？将砖坯做精一些，那怕减少二分一的抛光量，该节省多少资源和减少多少污染？将窑炉的热损失减少一点。这个行业能节省多少的燃料？为此，非常需要对工艺技术与装备的反思和再创新。
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低温快烧陶瓷原料技术及生产工艺
一、当前低温快烧陶瓷的节能概况
从目前世界范围建筑卫生陶瓷制品生产成本比率看，燃料费用在生产成本中所占比率为最大，已经在各国陶瓷行业的总能耗中达到40%以上。目前，全世界的建筑卫生陶瓷工业的发展一直受到高能耗的制约。由于近20年来油、电、燃气及煤炭的价格持续上涨，也遏制着陶瓷业的发展速度。的确国内许多陶瓷企业由于能耗成本居高不下，导致产品价格上扬，降低了市场竞争力还有一些企业由于能源价格上扬，无法承担较高的产品成本而濒临破产在国外一些发达国家，一些企业由于无法消化能源价格高涨的成本问题，而逐渐缩小陶瓷生产，或者尽量到发展中国家去建厂。
现在，陶瓷行业节能的主要努力方面是降低烧成温度与缩短烧成周期。从20世纪70年代以来，建筑卫生陶瓷产品的烧成温度有了大幅度的下降，从而节约了许多宝贵的能源，得以保证了陶瓷工业持续、稳定的发展。如20世纪70年代前，卫生陶瓷烧成温度为1300℃，到了90年代以下降为1150℃-1200℃。釉面砖素烧温度由1180℃下降到1050℃-1100℃，釉烧温度由1080℃下降为1020℃。硬质日用瓷由1400℃下降为1300℃-1350℃。炻器烧成由1350℃下降为1220℃-1250℃。骨质瓷素烧温度由1180℃下降为1100℃-1150℃。耐火材料硅砖由1400℃下降为1300℃-1340℃。从以上降低烧成温度成果看，卫生瓷烧成温度下降了100℃-140℃，日用瓷下降了70℃-120℃，釉面砖下降了70℃-130℃等等。由此看来，取得的节能效果是十分显著的。
在推进快烧与缩短烧成周期方面，过去国内的卫生瓷烧成周期需要时间长达40小时，现已普遍降低为10小时左右。釉面砖烧成周期由过去几十个小时，下降为3-4小时左右。由于采用低温快烧工艺，在建筑卫生陶瓷产品领域取得的成绩最为显著。由于大大降低陶瓷产品烧成温度与缩短烧成周期，节能效果显著，也在很大程度上降低了能耗成本。其中采用低温陶瓷原料在生产工艺中发挥了极其重要作用。因此，低温烧成的陶瓷产品其关键在于开发与利用低温陶瓷原料，以保证实现低温快烧生产工艺。
应该说几十年来低温快烧工艺的研究促进了陶瓷节能工作的进展。目前各国陶瓷研究机构已成功筛选出许多种低温陶瓷原料及低温熔剂原料。现在已知可用作低温烧成坯体原料的常规陶瓷矿物原料有硅灰石、透辉石、透闪石、绢云母粘土、叶蜡石、珍珠岩等。现作简要介绍如下。
二、几种常用的低温陶瓷原料
以下简单介绍一下常用的低温陶瓷原料，其中多种已应用于建筑卫生陶瓷的坯料中，取得良好的节能效果。有的已经进行过多次试验，并且显示出良好的工业价值，是将来很有开发利用前途的低温快烧陶瓷原料种类。
1、硅灰石原料
硅灰石属于硅酸钙矿物。自然界中的硅灰石主要存在于不纯的石灰岩与酸性岩浆岩的接触变质带内。在火成岩的富钙片岩中亦可见到。与硅灰石原料伴生的矿物还有透辉石、石榴子石、方解石及石英等。均属陶瓷工业可以采用的原料种类。
硅灰石理论化学成分为sio250.70%,cao48.30%。20世纪70年代中期，我国湖北省大冶及阳新地区最先发现硅灰石矿，其实际化学成分为：sio250.23%,cao44.9%fe2o3为0.29-1.23%。化学成分与美国、日本等国的成分基本相同。硅灰石具有良好的热膨胀特性，它的热膨胀系数随温度增加，呈现直线性上升，因此，非常有利于快速烧成的工艺要求。（硅灰石平均热胀系数为6.30/1000000每摄氏度在室温-200℃之间）。此外，硅灰石熔点温度比较低，为1540℃，尤其在硅灰石与瓷坯中的碱-碱土成分结合时能进行较低温烧成。这一特点也是后来引起陶瓷界，尤其建陶工业非常重视的主要缘故。一般在坯料中掺入10-20%的硅灰石取代长石、石英时，可将陶瓷制品的烧成温度下降80℃-120℃。
硅灰石还具有独特的工艺性能，如使用硅灰石原料后，可以有效的减少坯体收缩率。而且能够降低坯体的吸湿膨胀，防止陶瓷坯体的后期干裂等。含硅灰石的坯体还具有较高的机械强度和较低的介电损失。引入硅灰石的坯体，在烧结过程中成熟速度加快，可以在十几分钟至几十分钟内使坯体成熟，大大降低了单位制品的热损耗，其烧成周期也从过去的90小时，下降为仅仅50分钟。硅灰石最先引入到釉面砖坯料配方中，使面砖的烧成热能损耗由3600大卡/公斤，下降为1850大卡/公斤制品。除釉面砖外，硅灰石原料近年来已扩大了其应用范围。其节能降耗的效果，已为陶瓷业界人士有目共睹。
2、透辉石原料
透辉石属于硅酸镁-硅酸钙铁类质同象系列中的矿物。它常与磁铁矿及其它含铁矿物共生，矿物特性为浅绿色短柱状晶体。透辉石的化学组成为钙、镁、硅的氧化物组成，其化学分子式为cao’mgo’2sio2。透辉石的理论化学组成为：氧化钙25.8%，氧化镁18.5%，二氧化硅55.7%。其实例有我国吉林省透辉石矿主要化学成分为：二氧化硅51.6%-45.71%，氧化铝3.52%-7.29%，氧化铁2.69%-0.27%，二氧化钛0.13%-0.1%，氧化钙23.78%-19.98%，氧化钾和氧化钠0.96%-0.63%。
透辉石的热膨胀系数与硅灰石大体相同，从下表列出的热膨胀系数来看，也是非常适合低温快烧工艺的优质陶瓷原料。透辉石具有的熔剂性质也很独特，如其开始变化温度为1170℃，软化温度为1280℃，熔融温度为1290℃，软化温度范围为110℃，熔融温度范围则为10℃。鉴于此透辉石与硅灰石同样可以有效的减少陶瓷制品坯体的收缩率。引入有透辉石原料的面砖产品，其坯体的总收缩（包括干燥收缩与烧成收缩）仅为0.2%=0.4%。配入透辉石的瓷砖坯体同样可以降低坯体的吸湿膨胀，杜绝釉面砖使用的后期龟裂缺陷，保证使用质量。
作为优秀的低温快烧原料，引入透辉石的建筑陶瓷制品，其烧成温度极低，仅为980℃-1020℃左右，较之硅灰石坯体的烧成温度还要降低100℃左右。因此，将来扩大透辉石原料的使用范围，将具有更大的节能降耗效果，产生更大的经济效益。
3、珍珠岩原料
珍珠岩属于一种酸性火山岩浆喷发的玻璃质熔岩。在珍珠岩内常含有一些透长石、石英的斑晶微晶及各种形态的雏晶及稳晶矿物等，如角闪石刚、叶蜡石、黑云母等等。珍珠岩的化学组成范围一般为二氧化硅68-75%，氧化铝9-14%，氧化铁0.5-4%，二氧化钛0.13-0.2%，氧化镁0.4-1%，氧化钙1-2%，氧化钠2.5-5%，氧化钾1.5-4.5%，水3-6%。珍珠岩的氧化与熔融温度为：开始收缩温度为1025℃，软化温度为1175℃，熔融温度大于1500℃，软化温度范围为150℃，熔化温度范围为325℃。
从上述数据来看，珍珠岩开始收缩的温度比长石低120℃，软化温度低75℃，软化范围加宽95℃。由于这些特性，珍珠岩在陶瓷制品烧成中可以大大降低烧成温度，改进烧结的质量。通过进一步深入研究，珍珠岩还有一种特性，即含有珍珠岩的陶瓷坯体中，莫来石晶体形成较早，从而有利于烧结过程的展开。这样一来，含珍珠岩坯体除具有与长石-石英-黏土（高岭矿物）三元系坯体配方相同的工艺特性之外，还能降低烧成温度（从原来的1280℃降低为1180℃-1160℃），并且具有良好的热稳定性。
三、目前国内低温陶瓷原料的储藏与开发利用现状
通过几十年的勘探与陶瓷原料普查，证明我国低温陶瓷原料储藏非常丰富。一是种类多，二是储藏量大。如硅灰石矿分布在湖北大冶、辽宁铁岭、吉林延边与盘石等地，储量都比较多，此外福建省、江西省、安徽省及湖南河北等地都有发现，有已经开采利用多年。透辉石矿主要分布在东北地区的吉林省及黑龙江省，其矿产储量都在400万吨-500万吨以上。至于珍珠岩矿资源，更为丰富，全国各地均有发现，早已开采利用多年。如辽宁法库、建平县，内蒙古包头、山西灵邱县、吉林九台县、黑龙江穆棱县及河南信阳地区等。有的储量高达数亿吨。这些丰富的储存都为推广低温快烧陶瓷工艺，提供了物质条件。
近20年来，我国陶瓷行业在采用低温陶瓷原料，节约能耗与缩短烧成周期方面，取得许多成果，但仍然有许多不尽人意之处。我国陶瓷企业产品烧成温度仍然普遍高于国外先进企业，能耗及产品成本也高于国外同行。有许多实践证明了的成熟的工艺技术，尚未大规模普及与推广。近年来，又相继开发与研制成功更多种类的低温陶瓷原料，如透闪滑石、锂云母、钙长石、透闪岩，高云母量叶腊石等，更需要普及与推广。随着低温快烧工艺水平的普及与提升，我国陶瓷工业的整体素质与效益将有较大改观，产品的竞争力也会大大加强。
古今陶瓷生产工艺区别分析
古代的陶瓷制作完全依靠手工完成，在不同的历史阶段有相对独特的工艺习惯，不同时期烧制的陶瓷器也就各具特色。今天小编就为您介绍一下古代陶瓷生产工艺。
古瓷泥料用水碓舂制或用石碾压制，故颗粒粗，烧成后胎质不够致密，孔隙多；现代泥料用机械粉碎，真空炼泥，烧成后胎质致密，几乎无孔隙。
器物成型工艺。古代陶瓷器的制作曾使用多种方法成形，如盘条法、模合法、拼接法、拉坯法等，但单论瓷器生产，除方形或多边形器用拼接法（俗称“镶器”）外，一般圆形器物无论大小高低皆常用拉坯法成形，直到近代才出现注浆成形法。因此，凡隋唐以后的圆形立件器物如酒壶、花瓶、尊、罐等若用模制法或注浆成形者，大抵皆为赝品。
修足工艺。古代瓷器中除立足器（如三足、四足鼎；三足、四足炉；多足砚）、汤勺等以外，一般圆器和琢器都要以器底同台面接触放置，这就出现了对底部的加工和修削，也就出现了平底、凹底、圈足等不同形状。由于社会审美意识和工艺技术的社会习惯性作用，历史上对古瓷足底的处理是有规律可寻的，这也就为我们鉴定古瓷的时代提供了一个方面的依据，使我们可以根据被鉴定物的器足特征进行有利于综合结论的鉴定。大体说来，唐代较早时期流行饼形足，中唐前后出现玉璧底，往后变为环形足，至唐末开始出现浅圈足。自五代开始圆器流行圈足，虽然高、低、厚、薄、尖、圆各有不同，但仍然可以找出带有时代性的规律。
中温色釉陶瓷的工艺技术介绍
中温色釉陶瓷按其烧结温度和产品吸水率等几个指标来划分，应该属于炻器的范畴。它采用比普通日用细瓷较劣质的原料制坯，在经过一系列工艺之后并采用比普通日用细瓷较低的温度煅烧而成。其色釉着色剂大多采用事先经过合成的色基；花色有黄色、绿色、黑色、红色、蓝色、咖啡色及很多的复合色；产品器型有圆口的、六角形或八角形的盘、碟类、各种形状的奶杯、咖啡杯、啤酒杯、茶杯及各种形状的壶类，可配成20头西餐具、15头咖啡具、15头茶具等成套产品或单杯单碟进行销售，产品主要销往欧美、中东、日本等地。
１、采用的工艺技术
１.1严格色釉配方和制釉工艺
色釉的釉料配方和制釉工艺是制作色釉产品的关键，也就是说色釉釉料配方的好坏和制釉过程中的各种工艺参数关系到色釉产品的质量好坏。对此，我们是非常重视的，特意安排一名工程技术人员专门从事色釉的釉料配方和工艺控制的工作，准确称料，科学配方；对各种着色剂的使用我们做到认定商标，决不乱用；釉浆出磨后要经过三次过筛（180目、200目和250目各一次）、三次除铁；釉浆浓度：内釉控制在54～55波美度，外釉控制在53～54波美度之间。
１.2采用先进工艺成形
我们开发的中温色釉产品大多具有日用和艺术欣赏两方面的价值（如：六角形或八角形的盘、碟和半月形的啤酒杯等），如果采用通常的辘轳刮出坯和低位注浆成形的方法，产品收缩较大，变形也较大，难以满足外商的质量要求。对此，我们采用目前国内较先进的成形工艺，即：盘、碟类产品采用阳模滚压成形，坯泥含水量控制在20%～21%之间，杯类产品采用阴模滚压成形，坯泥含水量控制在22%～23%之间；壶类等异型产品采用高位压力注浆成形，泥浆水分控制在32%～33%之间。滚压头全部采用塑料王制作，滚压出来的产品表面光滑，半成品密度大，收缩较小，变形也较小。
１.3采用半干法接耳工艺
杯类及壶类产品大多都有耳，刚开始我们采用干法接耳，结果烧制出来的产品毛病百出，不是裂耳就是掉耳，合格率很低。针对这个问题，我们进行了分析，找出了产生缺陷的主要原因，即杯身与杯耳是用不同的方法成形的，它们在烧成时产生不一致的收缩。在经过若干次试验后，我们改用半干法接耳工艺，即在杯身与杯耳脱模后就进行对接，并在接耳泥上作些改进，成功地解决了上述问题，使杯、壶类产品合格率由原来的50%左右提高到90%以上。
１.4采用清水擦洗坯体
刚开始时，我们采用以往的习惯做法，每个过水工人每天端一盆水在那里擦洗坯体，有的人一盆水用上一天，有的人一盆水用上几天，水越用越浑浊，越用越脏，擦洗后的坯体带有很多脏点，烧成后的产品经常出现缩釉、掉釉或针孔等缺陷。后来我们改用清水擦洗坯体，即让自来水从盆的上方慢慢流下，擦洗过的脏水从盆的四周不断溢出，上午、下午下班时把盆里的脏水全部倒掉，这样就有效地克服或者大大减少了上述缺陷。
１.5认真施好内外釉
配釉和制釉是关健，但是施釉也不能马虎。中温色釉杯类产品的内釉采用皮球或板车内胎压缩喷釉，内釉喷好后要让其余釉顺着杯口方向自然流掉或甩掉，不能流向杯底，否则会造成重釉，烧后产生深浅色，半成品外表面因施内釉而造成污染的釉浆也要及时擦洗干净；施外釉时，一改以往的单手浸釉方法，采用双手浸釉方法，工效提高了一倍。对于盘、碟类产品，内釉采用辘轳离心浇釉法施釉，外釉采用浸釉法施釉。对壶类产品，内釉采用人工荡釉法施釉，外釉采用浸釉法施釉。对杯类、壶类产品的耳、嘴与身若要施以不同色彩的釉时，则要先把耳、嘴的釉施好后才能施身的釉。不管什么产品，不论采用哪种方法施釉，对10件产品施釉后都要对釉浆搅拌一次，以防止釉浆沉淀、分层，否则将导致产品烧后色彩不稳定。每个施釉工每天上午或下午上班时要把盆里的釉浆过200目筛，下班时要把釉盆盖好，防止粉尘污染。
１.6采用小型隧道窑煅烧
对于色釉产品，外商要求每一种颜色的色泽要一致，不能有明显的色差，这个质量要求用一般的窑炉来煅烧是达不到的。我们在经过向有关陶瓷专家咨询、请教和对国内几个主要产瓷区考察的基础上，建造了一座36m长的小型隧道窑，专门烧制中温色釉产品。这种窑炉以轻柴油为燃料，燃烧完全，较易维持产品所需要的氧化气氛；窑内通道截面较小，高度较矮，上下左右温差较小，烧制出来的产品色泽基本一致。
在实际生产中，我们要求窑炉操作人员认真负责，做到勤观察、勤调节，保持所有喷枪正常燃烧，千万不能让其个别喷枪熄火，如若熄火便要及时修理，及时点燃，使最高温控制在1240～1250℃之间。燃料在炉膛内要经完全燃烧后才能进入窑内通道，千万不能让带烟的火焰直接进入窑内通道，确保色釉发色所需要的氧化气氛。
２、存在的问题及改进建议
目前我们生产的中温色釉产品的花色还比较单调，每件产品基本是一种颜色。建议今后继续研究开发更多的新花面、新颜色，如亚光的色釉产品、有光和亚光组合或相间装饰的色釉产品、由不同颜色组成的具有花纹或图案的色釉产品、中温色釉煅烧后再经低温加彩的产品等等，使色釉产品及釉面更加丰富多彩，更有艺术魅力。
用氧化气氛煅烧中温色釉产品，对碳化硅窑具及车面砖损耗较大，增加了工厂成本。建议改为莫来石质的棚板、柱子和车面砖，以提高这些材料的使用寿命。
３、结束
采用小型隧道窑煅烧，并在色釉配方、制釉、成形、接耳、过水、施釉等一系列工艺上做到精工细作，可以生产出色泽均一、质量上乘的单件或成套的中温色釉陶瓷产品。
中温色釉陶瓷产品投产三年来供不应求。在此基础上继续创新并逐渐形成系列化，其市场前景将更加广阔。
中温色釉陶瓷产品与普通日用细瓷相比，虽然生产成本增加了85.29%，但产值增加了1.27倍，利税增加了3.07倍，其经济效益和社会效益是非常可观的。
瓷器生产工艺有哪些特点
说起陶瓷大家一定会想到我们中国，因为从小到大你们肯定没听说过国外有陶瓷一说，那同样说到陶瓷，大家都知道江西的景德镇是陶瓷重镇，在江西景德镇就因为陶瓷而产生了一个陶瓷大学，这也象征着这个地方陶瓷的悠久和文明，这也是中国文明文化的象征，也是中国在国际上文化标签。这个文化象征为我们中国树立了历史悠久和传奇色彩，那么它的生产工艺是怎么样的呢？
下面我便对它的生产进行介绍，陶瓷的生产过程是从取材（土料原料）然后到制作成形，然后经过高温烧制，经过晾晒，然后经过刻画描绘一直到把陶瓷产品生产制作出来为止。它的产生是一个个劳动者经过几百年几千年的尝试实验总结出来的经验，然后后来的制作者按照前辈的经验进行优化完善，通过特殊的生产磨具，工具，制作成成品的流程。在一件陶瓷从原料变成正真可以拿来使用或者观赏的过程中，都是需要借助自然力和天然材料的作用。就好比说一间陶瓷的柸料所用的陈腐、坯件在成型后的自然晾干过程等。其主要运用了自然界的物理或化学变化产生一系列的反应而制造出来的。正常情况下，一件陶瓷的生产过程主要包括了坯料的制造、坯体的打磨成型、瓷器最后的烧结等三个基本阶段。那么制作陶瓷到底有什么样的特点呢？下面让我们来详细了解一下。
第一，一件陶瓷陶瓷的制作模式是流程式的生产，它需要一系列繁琐的加工和生产才能做出来。过程的复杂只有你在工厂看到才能深深体会，这主要是因为它连续性较低的生产流程。
第二，陶瓷的生产由手工生产比较好。撇开现在的工业化生产不说，其实工业化很难做到陶瓷的高标准，因为机器模式很难做到处处把关，点点把控，由于陶瓷从根本上来说是一种工艺品，需要对细节进行把握，另一点又因为它的易碎性，需要十分小心，其实很多非常完美，工艺独特的陶瓷都是由陶瓷师傅手工打造出来的。
第三，陶瓷的生产需要比较长的周期，什么叫做生产周期，生产周期就是一件物品从制作到完成所需要的时间日期，而陶瓷的生产周期，就是从原材料的投入制作开始，经过一系列的流程加工到陶瓷的成品位置。这之间所经过的所有日期时间，由于它的非不间断性导致了很多的停滞期，所以是非常漫长的。
第四，制作陶瓷需要很多的材料用来辅助，见到的来说有石膏模型，匣钵等等，还有更为高端的颜料，泥料等等，另一方面其生产过程中所消耗的能源也是非常多的。
第六，生产陶瓷会造成严重的环境污染，制作过程中会产生烟气、粉尘、固体废料以及工业废水等都会造成环境污染。因此到现在为止陶瓷技术也在不断完善中。
瓷器制作完成以后，运输是一个非常重要的环节，在制作过程中所需要的的原材料、生产时候的半成品、剩余的材料以及产成品等都需要运输，加上数量之多，因此运输量大是不可避免的。
劈开砖生产工艺 劈开砖施工工艺
劈开砖，也名劈裂砖、劈离砖，是传统陶瓷墙砖的一种，接下来小编一起来看看劈开砖生产工艺和劈开砖施工工艺相关知识吧。
劈开砖生产工艺
劈开砖的生产工艺目前国内外常用的有两种：一种是干法压制成型，一种是湿法塑性成型。干法成型在各陶瓷厂家应用较普遍，即原材料经湿法球磨成含水率为32%－50%的泥浆，经喷雾干燥成为含水率为5%－9%的粉料，干粉经陈腐后再由大压机制成坯，砖经干燥施釉，辊道窑烧成成品。劈开砖的这种生产工艺在92－94年确实是较先进的一种工艺，因为当时劈开砖价格几乎是目前价格的二倍，生产成本相对于劈开砖价格来说已不能构成威胁。随着国家经济的宏观调控，建筑产品价格下降了近4－5成，而原材料价格又急剧上升，使劈开砖生产厂家陷入困境。这时，干法成型这种传统工艺所暴露出的缺点日益明显，原料球磨过程中需耗大量的电力，喷雾干燥需要消耗大量的燃油，而成型则需价格昂贵、保养费庞大的压机和结构复杂、精度较高的易损模具，因此逐渐的劈开砖则采用了湿法塑性成型法进行生产。
一、采用软质粘土为主要料生产劈开砖的生产工艺流程：
配料-对辊粉碎-过滤对辊-细粉碎对辊-湿化塔-搅拌机-挤出成型机-切分坯机-干燥-施釉-烧成-劈离-包装出厂。
配料-对辊破碎-高速细碎对辊-搅拌机-陈化仓-搅拌机-挤出成型机-切分坯机-干燥-施釉-烧成-劈离-包装出厂。
二、采用硬质原料生产劈开砖的工艺流程：
1、当原料水分含量较高时，采用下列生产工艺：
配料-通斯塔-高速细碎对辊-搅拌机-筛式圆盘供料机-贮料库-搅拌机-筛式圆盘供料机-挤出成型机-切分坯机-干燥-施釉-烧成-劈离。
2、原料自然水分含量低时采用的生产工艺：
配料-颚式破碎机-雷蒙磨机-搅拌机-贮料库-搅拌机-挤出成型机-切分坯机-干燥施釉-烧成-劈离。
劈开砖施工工艺
一、施工材料准备
325号普通硅酸盐水泥或矿渣水泥、细砂(过筛)、劈开砖。
二、施工工具准备
切割机、灰匙、水平尺、墨斗、橡胶片、海棉。
三、劈开砖施工方法与步骤
1、基层处理：
将墙身按建筑要求做找平层，并做好防水处理。
2、弹线：
分清砖的尺码色号，确定砖的灰缝间距(一般留缝8mm左右)，确定铺贴设计要求(工字贴、井字贴等)，在干燥的找平层上按铺贴设计要求及砖的实际规格弹出分格线。不同的铺贴设计可产生不同的装饰效果，劈开砖厂家建议工字铺贴的效果最理想。
3、浸砖：
铺贴前在清水中浸透，取出晾干表面方能铺贴。
4、铺贴：
用灰匙把水泥抹在砖背，并铺满砖底，不留空隙，然后按分格线铺在墙上，否则，日后墙面会出现水泥渗析、发白流泪现象。
5、勾缝：
砖缝效果有凹圆、凹平、与砖平面三种，不同的砖缝设计可取得不同的装饰效果。根据设计要求在填缝完工后，即用工具勾缝，再用干净布将表面抹干净。注意：要求缝隙严密，不得漏填，不高出砖面，否则日后砖缝会出现水泥渗析，发白流泪现象。
6、清洗保养：
填缝完工后约30小时，(具体可根据当时的天气而定)，且砖缝凝固到一定强度后，用清水从上至下全面清洗(注意酸洗前，一定要用水冲湿砖面)，并及时用大量清水冲洗干净。注意：必须掌握好上述时间，否则砖面会出现花面、发白、严重影响装饰效果。
7、要求整个施工过程不要沾污砖面。
有劈开砖生产工艺和劈开砖施工工艺知识，小编今天就介绍到这里了。如果大家还需了解更多的相关知识，欢迎继续关注。
耀州窑瓷器的生产工艺与风格
古城西安像一颗璀璨的明珠，镶嵌在祖国的西北大地上。传统古迹与现代文明，纵横交错在这座都市的生活环境之中。距此百余公里的铜川，从唐代开始，这里的先民们就从事了制瓷业，宋朝时耀州窑瓷业极为昌盛。在今陕西省铜川市咸榆公路与漆河汇合之处，散落着许多窑址和瓷片堆积层。几年前，与友人在西安观览古董，见有一件高约尺许、釉下铁锈料手绘、腹部两半开光、一边饰卷草一边画人物的玉壶春瓶把玩此瓶，详观细品而有下文。
铁绣花玉壶春瓶（图一），口沿直径７７毫米，颈部直径３４毫米，腹部最大直径１３７毫米，圈足直径８２毫米，通高２２８毫米，重７００克。此瓶身高与腹部最大直径之比为１．６６；腹部最大直径与口沿直径之比为１．７７；腹部最大直径与圈足直径之比为１．６７。此瓶纵横之间的比例，正好在“黄金分割率”的左右。就连腹部最大直径与颈部直径的比例也是其定率的２．３倍。由于这几项数据的巧妙组合，便确定了它口沿翻转舒展、细脖若似美人之颈、腹肚浑圆硕饱、小底稳收灵巧、曲线造型悠然。还有一大一小“Ｓ”型的弯弧线，起伏跌宕而又自然流畅，更似天工搭配。或许道其玄乎，却又无处不在人们平常而普通的生活之中。无论左手或右手执其颈部，大拇指与食指、中指把卡细脖，手指上端刚好顶在翻沿之下，无名指和小拇指则自然地滑向肩腹而使手势成为一个喇叭形，该瓶的适手可掌之默契顺便，定然会使惬意由手指间传至心间，这便是把玩此瓶的贴切解析。
诚然，民间陶瓷工匠不知何为黄金分割率，也无论什么线型与构成，更不会事先处心积虑地研究设计出一张陶瓷造型施工图，再来依样拉坯的。但是他们有前辈的传承，有踏实从业与认真学习体会的苦心，有热爱人生、热爱黎民和热爱自己制作的器物，去如何更好地服务取悦于百姓生活，以此完成自己人生职责的善心。此乃他们心源中的诚意通过双手来表达完成为物品而传递给我们的灵魂信息。俗话说：“上了轮子就是上了迷魂台”。这自然是只缘身在此山中，当事者迷的缘故。只有下了轮子，才能观摩品评地说长道短，以此不断提高技艺。因此说，如果没有很好的功底，并非一般陶人都能制出这么好的造型。何况还有旋坯精修者的紧密配合，二者心技不一，稍生偏差，断难出落得如此亭亭玉立。
此瓶瓶胎用含ＡＩ２Ｏ３较高，但易于风化的软质或半软质黏土为原料，用水耙法加工成拉坯泥料。严格地讲这种泥料较粗且Ｆｅ２Ｏ３含量偏高，所以器物表面略粗而胎色稍深，故要敷施１—２层用漂洗法制成的白料，名曰衬硷，施化妆土、上护胎釉等，以光洁坯体表面和改变胎色。该瓶的衬硷正好浸到腹部最大直径处，与醮底的黑釉相交，界定了视角，分出了黑白，以重色压阵的气氛，稳住了因造型上的底小而轻的问题，这便是民间制瓷的工艺技术、制作套路和艺术形式的基本特征。
从口沿到肩部，用高Ｆｅ量矿石，粉碎、漂洗、精研成的釉下高温色料，以文武线形式在轮子上刷沿描线，高速度地布置了洗练的边角纹样，与醮底黑釉形成对应，并烘托出了肩腹部的可视黄金位置。其间２对“大括号”搭起了主题纹饰开光式的舞台，是以二方连续章法，分主次地布置合适纹样。饱蘸浓料的长锋羊毫挥洒甩点，竟使湿坯来不及吸收而垂泪界外（图二），这便平添了几许潇洒酣畅，错落有致的缀于画面，孰叶孰花，皆在自悟。与大笔挥拓相配的是提笔轻描的卷纹，细若游丝，精道劲遒，强力十足，流畅至及，将粗与细、线与面、疾与顿联璧得天衣无缝。
再看两者配就的纹饰，确有密不透风、疏能跑马、率真自然、流丽活泼的天成之趣。一杆毛笔加上色料能运用到这般程度，没有多年的专业功力亦莫能为之。这是南北古窑所有铁锈色料釉下湿绘形式中最风流飘逸的表现，也是耀州窑陈炉陶场最高水平创造、最普遍使用和最强烈的特色风格。更是在那特定的工艺技术制约下，工匠们必须在短时间内高速度地完成这一工序，又因长期单一画面的多数次重复训练，使他们将力与速度达到最完美结合。
看过这享用不尽的流丽之后，另一个开光面里却笔路蹒跚地画出一位人物来。其人头上束发，眶目大睁，口吹山羊胡子，袒开阔胸，飞靴扬甲，锦氅舒飘，手举兵刃，不是醉里挑灯夜战，正为项庄舞剑意在沛公。这里没有结构、比例、透视，唯有的是随意欲、夸张、写意，不要流畅，单求稚拙，是为心画也；同时也是与器用相配合，都怪壶里酒好惹祸，才使我们的将军到了让人不禁发笑的地步。然而却正是这个出彩的人物纹饰，才是此瓶叫人魂牵梦绕的苦苦求索。无论古今何物，皆以稀为贵。那个年代该窑场生产的如此传神的“项庄舞剑”纹瓶，目前只看到这一件，唯此独尊，应是其身价的所在。
瓶胎的泥料可塑性强是其最大优点，殊不知塑性大的料便是收缩率大的泥，由水坯到成品的收缩约２０％，因此这种陶瓷的拉坯、修坯、衬硷、画花、上药、醮底等工序，都必须在坯湿的情况下进行。而以前的生产条件多为露天日晒凉坯，一大场坯从第一件衬硷到最后一件完毕，回过头再由第一件开始，进行第二道工序，这是非常紧迫的，何况釉下画花一定要在衬硷后与上釉前的中间完成。所以必须将一大场坯的数量、工序繁简、季节和天气状况等因素，都放在能够掌握的范围内来处理。若超出这个范围，坯品失去了第二次浸釉的合宜湿度，吸釉时水分进入过干的坯体，致使坯子再度膨胀而折坯，轻一点的也会在烧成后起痱子泡或者掉皮。此种“湿成型”和露天晒坯的工艺流程，容不得陶工端着一个瓶慢条斯理地来精描细绘。陶工们要养家糊口，东家更要生产效益，这便是耀州窑元代铁绣花瓷器的纹饰为何以快速度、简练抽象的卷叶纹常见的主要原因。这也是耀州窑陶工们顺应自然，科学性地发挥创造，以此来表达北方人们粗犷豪放、雄浑奔腾性格的英明之举。
抽象卷叶纹装饰性强，人物的四肢与五官也有很强的定位。在施笔运线上挥洒自如，从边线、开光线和卷叶纹等所画的程度上来谈，此件作品定是位老手所为。人物形象虽然稚拙，但线条却很匀称。可能是这位陶工那天遇到喜事，或是酒或进入作坊干活，心潮难平，情不自制，信手勾出这么一幅画面来。
画完图案后的坯，再浸上透明的面釉。黑釉醮底用力快猛，圈足心内憋了半圈气，致使吃釉一半，露胎一半，但最后刮底圈釉子却很干净利落（图三）。此瓶套在匣坯内装炉，用煤作为燃料。略平的圆拱顶、三印窗、近５０立方米、间歇式稍带半倒焰性质的马蹄窑，约在正中上火位，经过约１３０小时的烧成周期，氧化焰气氛，升温至约１３００度，一火烧成。从此瓶的滋润硬朗、明净光洁的透明釉面，到黑如漆的醮底釉，特别是“发色”最正当的釉下铁锈色料，甚至有明显“莫来石晶体”转化生成的胎色来看，烧窑工匠们的“盘母火点窑”、“小火行动”、“保温亮巷”、“发药计子”、“大火烧老线”、“罢火钩窑”的５天５夜，把握得恰如其分。
至此，由采料耙泥到出窑验货的整个过程完成，其间数十道工序、几经易人的制作，分工搭配得如此默契和谐，方出落得这品相绝佳、遗世独创的元代精品，是为陕西耀州窑陈炉陶场所造之精美作品。
历史多半是铁面无情的，然而对当时就此一件的随意之作却重恩呵护，独苗一根。历经近千年风雨沧桑的考验与不知多少代人家生活岁月的磕碰，还能与我们见面，实为幸庆。欣赏之余，便成此文。从这件元代铁绣花玉壶春瓶来看，充分反映了当时耀州窑生产瓷器的技术工艺与艺术风格，实属珍贵，不愧为一件瓷器精品，这便是本文标题上特别用了“罕见”的原因。此瓶基础坚实，而严谨飘逸，精美大气，更有外表形貌与内在心思融合巧妙的独特的表现技艺，具有自然豪放的地方风格，方正浑朴，展现了真诚和雅品质及洒脱睿智的个性灵韵。
陶瓷砖裂纹的分类和处理技术
1.墙地砖裂纹的分类：
墙地砖裂纹按其出现的形式分为横裂、直裂、角裂、中间面裂和底裂五种。按裂纹产生的原因可分为机械裂纹和热应力裂纹两种。机械裂纹是机械应力过于集中而造成的缺陷;热应力裂纹产生的直接原因是排湿或升温过程过快或者不均而引起的应力集中所导致的裂纹。
2.机械应力造成墙地砖横裂的原因:
2.1升降机振动过大、皮带运行不平衡;
2.2釉线皮带高低不平衡、皮带轮粘有杂物、托铁耳过高以致磨砖底;
2.3平台及干燥、窑炉前段的辊棒出现跳动现象以及有钉或杂物包裹所致;
2.4生坯的强度不够，成型压力不足。
3.墙地砖裂纹的检测方法：
3.1擦油判断法：用海绵沾上煤油按顺序分别擦坯体的四条边，检查裂纹在哪个工序段产生。如果在某一工序段上查到裂纹，那么就可以判断出裂纹产生于该位置的前一个工序，查找的顺序分别为：窑炉入口印花机后印花机前干燥出口干燥翻坯器前干燥入口压机平台前升降机后。
3.2调转方向判断法：如果产生的是小裂纹或生产微粉抛光砖时，用擦油法根本无法检查出裂纹时，必须在窑炉入口和压机平台(升降机前)将坯体调转90度进入窑炉或者干燥窑，并做上记号以便坯体出窑后检查其裂纹是否改变方向。
3.2.1在压机平台上将砖坯调转90度进入干燥窑，如果该裂纹随坯体方向而改变，则说明该裂纹来自于压机工序，有可能是布料脱模以及翻坯器或平台辊棒不平等因素造成。
3.2.2在干燥窑入口将砖坯调转90度进入干燥窑，如果该裂纹不随坯体方向而改变，则说明该裂纹来自于干燥窑工序。而在干燥窑产生裂纹分为：如果裂纹出现在砖坯的前边缘且垂直于辊棒方向，则由升速干燥阶段的温度过高、空气湿度过小所致;反之，若裂纹出现在后边缘，则由干燥升速与等干燥阶段的温度不足所致;如果裂纹出现在砖坯的两侧且平行于辊棒方向，则有可能是干燥温度过高、排水过急或者干燥温度过低，以及坯体强度不足所致，同时还要考虑是否由棍棒高低不平、跳动等机械应力因素造成。
3.2.3印花机前后调方向，可以直观的判断是否印花机的皮带或印花机刮刀调节不平衡而造成的裂纹。
3.2.4砖坯调转90度进入窑，可以判断出裂纹是属于窑炉升温阶段产生还是未进窑炉之前已经存在，然后再根据特征进行相应的方案调整。
3.3坯体含水率及坯体表面温度检测法：取出干燥后各列的坯体检测其含水率，并结合红外线测温枪测出刚出干燥窑的各列砖坯的表面温度，如果某一列砖的含水率低，且坯体表面温度高于其它各列，则说明该裂纹为干燥时对应边温度过高所致。
3.4记号判断法：在干燥窑出口安装自动记号机(或安排专人作记号)，可采用多种色料分别对不同列以及不同层别的坯体作记号，待烧成出窑后再对裂纹砖进行分类统计，找出其原因。
3.5分类统计判断法：待作记号的砖坯烧成出窑后，用已稀释的纯蓝墨水擦坯体表面，并统计好每一层干燥砖坯裂纹数据和每层不同列的裂纹数据，然后再根据坯体裂纹的共同特征进行方案调整。
什么是劈离砖？以及劈离砖生产工艺概述
劈离砖是一种新型的供建筑物装饰使用的建筑陶瓷产品。因为它具有很好的抗冻性与较强的粘接能力，而被广泛用于各类建筑物的外部装饰。在实际使用时，劈离砖可用于内墙、外墙、地面、台阶、街头公园以及游泳池等场所。再者，劈离砖的生产也比干压成型瓷砖的生产更加便捷。
近年来，由于先进的制作工艺与技术的发展与提高，劈离砖生产技术有了新的突破。生产劈离砖所使用的原料与瓷砖原料非常接近。但是，瓷砖成型工艺方法采取了压制成型。而劈离砖的成型工艺特点为采用挤出成型方法。另外劈离砖经过烧成之后还要经过劈开分离加工，才能成为正式的产品，因此，顾名思义被称做劈离砖。
与普通瓷砖相比较，劈离砖具有许多优点。
（一）劈离砖的背面通常附带有燕尾槽，背纹比较深，因此与墙体粘结牢固，特别适用于高层建筑的外墙装饰使用。（二）由于采用立体挤出成型工艺，劈离砖产品可以制作成各种曲面的产品形状，如圆弧形、直角形、钉子形等，非常方便于特殊建筑部位的施工粘贴。（三）劈离砖采用挤出成型技术工艺，生产效率高，产品成本低，经济效益好。一、劈离砖产品使用的原料
近几十年来的实践证明，几乎所有能够容易挤压成型的黏土，都可以用来生产劈离砖产品。在地球上生产劈离砖产品的原料资源十分丰富。如果黏土干燥收缩与烧成收缩较小的话，可以生产大块的劈离砖产品。但是各类黏土在配方时，必须加入一定的非可塑性原料。劈离砖使用原料与制作工艺与产品的质量密切相关，因此有必要逐一进行介绍。
劈离砖产品所用原料，多为伊利石质和高岭石质的原料。为了使劈离砖产品在1150度左右实现烧结与玻璃化，原料中应该含有一定的氧化钾，而且含量应该高一些。为保证烧成后的产品质量，游离态石英的含量应该低于混合原料中的二氧化硅量的30%。游离态石英分布要均匀，颗粒度要小于2毫米。另外为减少劈离砖烧成及干燥中的过量收缩，应该在原料中适当引入一些瘠性的非可塑性原料。最好能够加入一些废耐火性的原料，如熟料、沙子或废弃的瓷砖粉末等。
在原料中，氧化钙、氧化镁的含量均应控制在较低范围水平。连者之和加起来应该小于5%。这样可以保证产品符合吸水率的要求。制作白胎劈离砖时，需要严格好控制原料中氧化铁的含量。氧化铁含量必须低于1%-2%。这样有利于加入其它类型的色料，以制成各种颜色及图案的劈离砖。如果属于呈现红色的劈离砖或上釉产品，氧化铁含量可以适当高些。劈离砖的化学成分基本如下：二氧化硅：65-70%三氧化铝：22—27%；三氧化二铁：白色者低于1%、红色者3-6%二氧化钛：0.5-1.5%；氧化钙〈3%k2o：1-3%；氧化钠〈2%s：0.04-0.06%；烧失量为6-9%。
二．制作工艺流程
生产劈离砖产品时，应该根据不同的原料，采用不同的制备方法进行原理处理与精制。即使是特性系统的原料也应该采取不同的方法对原料进行精细加工处理。
（一），采用软质粘土为主要料生产劈离砖的生产工艺流程：
配料-对辊粉碎-过滤对辊-细粉碎对辊-湿化塔-搅拌机-挤出成型机-切分坯机-干燥-施釉-烧成-劈离-包装出厂
配料-对辊破碎-高速细碎对辊-搅拌机-陈化仓-搅拌机-挤出成型机-切分坯机-干燥-施釉-烧成-劈离-包装出厂
其中（1）号工艺适用于原料中含有硬质礓石或其他杂草类杂质物料时采用。这类原料一般情况下可塑性好，制备时不需要陈腐。但是必须采用过滤对辊除去杂草或杂质，以使坯体泥料获得净化。（2）号工艺适用于原料中杂质含量小，但原料可塑性低的原料种类。为了提高泥料的可塑性必须进行陈腐与搅拌处理。
（二），采用硬质原料生产劈离砖的工艺流程
硬质原料主要为页岩矿物，经常使用的生产工艺如下：
当原料水分含量较高时，采用下列生产工艺：配料-通斯塔-高速细碎对辊-搅拌机-筛式圆盘供料机-贮料库-搅拌机-筛式圆盘供料机-挤出成型机-切分坯机-干燥-施釉-烧成-劈离
原料自然水分含量低时采用的生产工艺：配料-颚式破碎机-雷蒙磨机-搅拌机-贮料库-搅拌机-挤出成型机-切分坯机-干燥施釉-烧成-劈离
三．生产工艺控制
劈离砖原料配料
在采用软质原料进行配料时，必须保证配料的精度，提高原料的可塑性，降低干燥敏感性系数，减少干燥收缩与烧成收缩。使用硬质原料进行生产时，除了精确配料之外，还要严格控制原料的颗粒级比。较为理想的原料颗粒级比见下表：
级比配料颗粒度大于65时为1-15%颗粒度在65-23之间为3-10%颗粒度在23-6.5为8-11%颗粒度在小于2.2时为50-78%。
劈离砖的泥料制备
泥料制备的质量如何直接关系到劈离砖产品半成品的质量，必须控制适当的水料比例，让粉料与水混合均匀。一般采用双辊式搅拌机搅拌均匀。然后进入贮料库进行陈腐，通过陈腐提高泥料的熟化性能。经过陈腐后的泥料再进入搅拌机进行混合、均化，送到圆盘筛式喂料机内进行处理，然后进入双轴搅拌机中，加入一部分水后进行再次搅拌处理。陈腐搅拌时一定要加入50-60%的成型水分，陈腐后再次搅拌时则应该加入30-40%的成型水分。
产品挤出成型
劈离砖成型的特点是采用挤出成型工艺，生产技术看起来简单，但是对产品质量却要求非常高。挤出成型表面看起来很象烧结红砖生产工艺，但是产品的形状与所要求的质量有很大差异。主要表现在劈离砖的厚度一般要求为11-14毫米，产品外观不得有裂痕，也需要防止变形缺陷的发生。现在高质量的挤出成型机完全可以满足各项技术指标的要求。普通劈离砖产品要求使用的挤出机泥缸的长度要大于600毫米，真空度必须达到9.6千帕。成型水分要控制在16.5-17%的范围。成型压力需要达到2.5千帕。此外，一般采用多钢丝切割机进行坯体的切割，以保证产品坯体的尺寸规格。
劈离砖坯体的干燥
劈离砖坯体的干燥不同于彩釉墙地砖与普通烧结瓷砖的干燥方法。由于劈离砖成型时水分多、厚度小、因此相应地对坯体干燥的技术要求与干燥质量要求均高。干燥时必须控制好干燥温度曲线与干燥室进出口的热风温度。一般采用的干燥方法是采用室内干燥室与吊篮式干燥室。因为室内干燥方法非常适合劈离砖多品种、小批量以及不同干燥制度要求的需要。而且也很利用随时对干燥曲线进行适当调整。
劈离砖的施釉方法
劈离砖产品分为施釉与无釉产品两种。无釉劈离砖可以直接进入窑炉内进行产品烧成。施釉劈离砖则需要将经过干燥的坯体送入施釉线上进行施釉。劈离砖整个外表需要施釉，施釉必须厚度均匀，釉层薄厚一致。进行施釉的劈离砖坯体一般是以直立状态模仿在施釉线上进行施釉的。施釉方法均采用喷釉法，而不使用传统的淋釉法。主要为了防止釉料流入到劈离砖产品的内表面上。也可以采用干法施釉、离心施釉与喷枪施釉相结合的方法。
劈离砖的烧成方法
劈离砖由于属于两片合一、背面对分的结构形状，因此产品的坯体较厚，一般的厚度达到25-30毫米之间。因此应该尽量避免采用快速烧成工艺。现在劈离砖可以使用连续型窑炉烧成，也可以使用梭式窑炉进行产品的烧成。大批量生产时最好采用隧道窑或辊道窑型炉小批量时采用梭式窑炉即可。劈离砖的装烧与烧成采用液化气烧成，装烧使用裸烧方法。此种烧成方法可以提高热效率，节省大量的能源消耗，同时缩短产品的烧成时间，减轻操作者的工作劳动强度。而且，使用液化气烧成时，操作方便，便于随时进行调节，确保产品质量。
劈离砖的分离
劈离砖产品属于背面对分的结构，无论是施釉劈离砖还是无釉劈离砖，均需要在烧成之后进行分离，才能使其成为正式的产品。在进行分离时，可以使用专门的劈离砖劈离机械进行劈离操作。根据产品要求不同，一般有水平劈离与立式劈离两种。可以视产品情况不同而选择分离的方法。
目前，随着我国城市建设的需求扩大与劈离砖生产技术水平的不断提高，传统的许多黏土砖将被取代。同时，由于劈离砖产品大量使用的是当地粗原料，其生产也很符合当前国家提倡的节能减排政策要求，因此，在新一代装饰建筑陶瓷产品领域，劈离砖即将担当起大任。
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