瓷砖多厚。
美国帕拉刚公司开发研制出一种新型数字化多功能窑炉，可以实现烧制各种陶瓷制品以及玻璃制品。据悉，该数字化多功能烧成窑炉内部34cm,宽42cm，总有效体积3立方米，主要用于陶瓷研究实验工作。其加热方式是将发热体安装在窑炉顶部、底部及四面炉壁上，因此能够实现对产品坯体均匀加热。并且采用了较先进的耐火材料进行密封，其保温性能高，节能效果好。
该数字化功能窑炉配备有目前非常先进的数字化自动控制系统，它们由报警式温度调控、有自动测温锥、触变器、存储器等总共20多个元件组成，并且在控制系统还设制了专门用于烧成陶瓷釉料产品采用的自动控制程序。在烧成时可以由上下左右及两侧总共六个部位同时进行加热，大大提高了热效率利用，减轻了劳动强度，缩短了烧成时间。数字化多功能窑炉最高烧成为1280度，可用于各种陶瓷、玻璃产品的烧成试验与科研需求。在烧成不同产品时，可以由装置进行温度转换。烧成玻璃时，热量是由窑炉及单个侧面进行加热。在烧成陶瓷产品时，则有窑炉的炉底及四壁共同加热。另外窑炉的顶部可根据需要随时自行断开，操作非常方便。
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日本近期开发出袖珍型陶瓷辊道窑炉
最近日本著名陶瓷窑炉公司——高砂窑炉公司开发出一种新型辊道窑炉，其特点为辊道窑小型化，烧成方法采取侧面上下夹烧方式，烧成气氛可以很方便地任意调整为还原焰与氧化焰，并且具有很高的节能效果和烧成优品率。
这种新型的窑炉，其窑体的建筑方式均采取了预制件构筑方法，可使窑炉的设置能在短时内完工投产。由于大量采取高科技新技术及点脑操作系统，具有操作方便、烧成热效高与大幅度节能等特点。该产品被国际窑炉界称之为“新一代辊道窑”，其使用的燃料为液化气、城市煤气等。袖珍型辊道窑炉长度度为18米，炉内宽为0.58米，可运用于连续烧制宽度为0.40米、高0.15米的陶瓷制品。烧成温度为1300度，烧成气氛可以用于还原焰和氧化焰。烧成时间根据产品不同为2~4小时不等，烧成温度控制方式为窑位微分PID控制。该窑炉配备有能够应付晚间16小时欲烧产品的储存储备设施。
据悉此种窑炉非常适合于中小型瓷厂多种小批量的生产方式，适于现在国际市场变化快，定货品种多、但定货量小等特点。
陶瓷窑炉余热回收
生产陶瓷的一个重要过程是烧成，烧成是在窑炉中进行的。陶瓷生产的窑炉有连续式的（隧道窑）也有间隙式的（倒焰窑），不管是隧道窑还是倒焰窑，其热效率都比较低。效率低的原因除了燃烧损失、散热损失等原因外，重要的一点是排烟损失。烧成隧道窑废气带走的热量损失约占总热量的20%～40%，而倒焰窑废气带走的热量约占燃料消耗量的30%～50%。因之回收窑尾废气的热量加以利用是提高窑炉效率的关键。
陶瓷蓄热体
国内隧道窑排烟温度一般在200～300℃，也有高达400℃，个别倒焰窑的排烟温度可高达560℃。一方面窑炉排烟带走大量余热，另一方面为了干燥坯件，一些工厂又另外建造窑炉或锅炉产生热风和蒸汽以满足烘干坯件的要求。近年来，随着节能技术的不断开发和推广，热管技术已在陶瓷烟气余热回收中得到应用。
一、隧道窑烟道气余热利用隧道窑余热回收主要用以加热空气作为烘干坯件的热源，也可作为助燃空气以提高窑炉本身的热效率，两者的选择可依据各工厂具体情况而定。
二、电瓷厂隧道窑冷却带余热利用将电瓷厂隧道窑冷却带400℃～450℃的废气抽出通过热管换热器换热，烟气温度降至300℃，再返回窑炉中烧成带作为气氛膜风使用。被加热的新鲜空气送入烘房，干燥电瓷器坯件。
三、倒焰窑烟道气余热利用某厂倒焰窑排烟温度为564℃，实测该窑炉热效率仅为23%，由于坯件入窑前需要预热烘干，因之需再建一个烘干窑，以煤作为燃料，燃烧的烟气作为烘干热源。根据计算，如将560℃烟气降到160℃排空，将新鲜空气加热到60～120℃，其热量足够烘干坯件所用。
日本开发出超薄陶瓷电容器
日本京瓷公司依靠独创的化学处理方法，确立了将电容器的电极厚度削减到普通产品三分之一的技术，也由此开发出了整体厚度只有１５０微米的超薄叠层陶瓷电容器。
据《日经产业新闻》１１日报道，制作电容器先要将几百张薄膜状的陶瓷层叠起来，做成承担蓄电功能的介电媒质，之后在其两端包裹铜等电极材料。以往的工艺是用溶解有铜粉的铜膏涂抹介电媒质的两端，使铜附着上去，但由于铜膏黏性很高，电极容易像火柴头一样隆起，增加了电极的厚度。如果要使电容器整体变薄，就只能降低介电媒质的厚度，而这样电容器的容量就不能得到保证。
京瓷公司开发的新技术特点是在制成介电媒质后，对其进行特殊化学处理，随后把整个介电媒质沉入溶解有铜的液体，铜就能沿着介电媒质的形状平坦地附着，从而使电极的厚度不到以往的三分之一，成功将整个电容器的厚度控制在１５０微米。
报道指出，更薄的电容器能帮助手机等电器实现更小的体积，更高的性能。京瓷公司将于今年秋天在鹿儿岛的分工厂开始批量生产这种面向便携设备的电容器。
日本开发出一种环保陶瓷成型技术
日本产业技术综合研究所尖端制造工艺研究部门，在与日本NGKINSULATORS公司的联合研究中，日前成功地开发出了只需添加不足过去一半的有机粘合剂，即可形成陶瓷的全新工艺技术。其特点是直接使有机粘合剂的单分子层在陶瓷原料粒子的表面发生化学胶合，然后通过外部刺激，再使粘合剂层之间相互发生胶合。由于有机粘合剂通过更牢固的化学胶合，将原材料粒子相互粘接起来，从而就形成一种可有效减少粘合剂在陶瓷生产工艺中用量的手段。
目前，为了使陶瓷成型，必须添加有机高分子粘合剂。聚乙烯醇(polyvinylalcohol)、甲基纤维素(methylcellulose)、丙烯酸树脂(acrylicresin)、琼脂(agar)等最常用的粘合剂在烧结过程中被燃料后，作为其分解物就会而排放出二氧化碳。为了降低环境负荷，必须减少有机粘合剂的用量。为了实现环保型陶瓷生产工艺，产综研与NGKINSULATORS公司自平成15年度起，就各自投入一定的资金开始了联合研究。具体的研究课题包括减少或不使用有机粘合剂的技术、低温烧结技术，以及无烧结技术。过去的高分子有机粘合剂只是吸附在原料粒子的表面，或者接合不够紧密，因此原料粒子之间的胶合强度不够。另外，由于高分子有机粘合剂与原料粒子表面的亲和性差，二者之间相互分离后，就会部分地发生凝固，因而就使有机粘合剂起不到有效的作用。为此，要想实现良好的成型特性，确保成型后的形状保持特性，就必须大量添加有机粘合剂。
此次，首先在单分子层状态下将反应性非常高的有机分子固定到陶瓷原料粒子的表面，然后再利用外部刺激使单分子层的有机粘合剂发生化学胶合，从而在全世界首次成功地实现了原料粒子之间直接通过化学胶合进行接合的结构。另外，由于有机粘合剂是以单分子层的状态在原料粒子表面接合的，因此就能防止原料粒子与有机粘合剂的相互分离。这是一项对陶瓷原料粒子的表面处理技术进行研究的过程中，通过提高粒子表面的化学活性而实现的技术。
中瓷窑炉设立“中瓷奖学金”
5月26日上午10时，由院热能工程系与湖北中瓷窑炉公司共同设立的为鼓励考研学生和优秀贫困生的首届“中瓷奖学金”颁奖大会在学院陶艺中心一楼召开。中瓷公司总经理丁志坚先生，院副院长周健儿、学工部部长黄弘，蒋方乐副教授，热工系副主任汪和平老师等及学生代表参加了会议，热工系党总支副书记艾玉庭老师主持。
丁志坚先生首先表达了对陶瓷学院的良好祝愿。他诚恳的说，如果这个微不足道的奖学金能为陶瓷学院的众多优秀陶瓷人才带来良好的作用，为陶瓷行业培养更多的人才，那公司会很开心；他表示，如果效果好，公司会一如既往地与热工系合作下去。周健儿副院长感谢中瓷公司的善举，并对热工系学生要立志在陶瓷行业的发展作了激情的动员，对中瓷公司的事业与员工表达了良好的祝愿。
在阵阵掌声中，各位嘉宾为“中瓷奖学金”获得者钟贵全等9名研究生和方忠等3名优秀贫困生颁发了荣誉证书。
会后，丁志坚先生作了专题报告。他用朴实的话语，将人生哲理娓娓道来；并希望与我系继续保持这种友好合作的关系，这一席话激励着我系到场的每个同学。大家表示，一定要发奋成才，为中国陶瓷行业增添新的伟大力量。
以创新思维搞好陶瓷窑炉的设计与制造
目前，在迅速发展中的国内外建筑卫生陶瓷行业,尤其在开发研制新型陶瓷窑炉方面，正在流行一种以创新思维从事窑炉设计制造的动向。其特色为注重应用高科技与新技术研制窑炉新产品，尤其在结合节能、提高烧成效率、缩短烧成周期，提升陶瓷产品烧成质量等方面。提供了许多成功的经验，令人刮目相看.此外,创新性思维设计窑炉产品,还确立了多项专利与技术发明,它们在建筑卫生陶瓷生产技术方面,具有进步意义,也很有新意。当前,国外陶瓷行业在新型窑炉研制方面的许多做法，有许多优点值得注意,许多设计思想与制造技术更是值得我们拿来进行借鉴与参考.其主要要点可以概括以下几个方面。
一、以创新思维与新技术推动窑炉研制
近年来,我们发现新一代的现代化窑炉,其技术特点主要表现在重视技术创新，以高新技术来推动创新。重视基础学科研究，大胆吸收其它行业科研成果，运用到新型窑炉设计与研制中来。现在，建筑卫生陶瓷行业的窑炉设备实现了窑机一体化。窑炉机械设备加工精度高、定位准确，选用最优质的材料依照最佳方案设计、制造出各种窑炉产品，因而能保证窑炉的质量与工作性能。目前，各发达国的窑炉公司更加注重市场信息，自行开发或购买专利，采用新技术、新材料、新工艺来研制开发最新式的窑炉设备，从而保证了窑炉设备与烧成技术的领先位置。
目前，由于创新性思维的指导,建筑卫生陶瓷使用的窑炉，在设计、研制与制造方面，专业化分工越来越细，如喷嘴、各种耐材、监测仪器及信息处理等关键性设备采用电脑控制加工、生产水平与加工精度提高。许多窑炉产品的各个部件由数十家乃至上百家企业协作生产，最后组装而成。一台先进的窑炉往往凝聚了燃烧技术、材料技术、节能技术、信息处理技术、自动控制技术等多领域的研究成果，高新技术领导着窑炉技术发展的新潮流。
现在，建筑卫生陶瓷行业已普遍采用的辊道窑与梭式窑窑炉，由于采用了先进的喷嘴燃烧系列及轻量化的炉体，节省占用工作场地及操作方便，梭式窑炉均采取向上打开窑门，内部为全陶瓷纤维棉结构。梭式窑炉的烧成采取人工操作与全自动控制两种方法。人工操作式的梭式窑炉装配全自动控制系统后，即可实现全自动无人化操作。全自动控制系统主要由温度测知，氧度监测、自动供气与闭气开关可自动调节式、自动烟囱闸板开启开关及电脑信息处理及指令部分组成。一座4.3M的全自动控制梭式窑炉，烧成性能稳定，便于控制，烧成效果好等优点。另外,随着工人福利待遇的提升,夜班工作制也将面临着修改,连续化工作制度,面临着改进。因此,间歇式窑炉将成为未来的方向，也会成为以后大规模普及的主要窑型。
二、注重综合性的技术组装与配套
新型陶瓷窑炉研制与开发极为注重窑炉的综合技术配套。窑炉技术水平已达到运行辊道化、燃料气体化、烧成自动化、窑体轻量化及节能化等目标与水平。由于新型陶瓷窑炉能够不断降低能源消耗、窑内温差，大大缩短了烧成周期，提高了自动化水平，已成功达到烧成质量提高，节能效果好、减轻工人劳动强度及降低窑炉造价，缩短施工周期等效果。同时，在研制新型陶瓷窑炉时，也非常重视对与烧成有关的相关工序如装窑开窑、窑具材质与造型的改进与完善配套工作。并能够考虑到东、西方人的生活与操作工作的习惯，因此，新型陶瓷窑炉的性能亦具有明显的地域特点。
当前,为了满足目前市场上多品种、小批量的生产方式，近年来在国外陶瓷窑炉市场，出现一种新型辊道窑炉。其特点为辊道窑小型化，烧成方法采取侧面上下夹烧方式，烧成气氛可发很方便地任意调整为还原焰与氧化焰，并且具有很高的节能效果和烧成优品率。这种新型的窑炉，其窑体的建筑方式均采取了预制件构筑方法，可使窑炉的设置能在短时间内完工投产。由于大量采取高科技新技术及电脑操作系统，具有操作方便、烧成热效高与大幅度节能等特点。该产品被国际窑炉界称之为“新一代袖珍辊道窑”，其使用的燃料为液化气、城市煤气等。袖珍型辊道窑炉长度为18米，炉内宽为0.58米，可运用于连续烧制宽度为0.40米，高0.15米的陶瓷制品。烧成温度为1300度，最高可达1300度，烧成气氛可以用于还原和氧化焰。烧成时间根据产品不同为2~4小时不等。烧成温度控制方式为窑位微分PID控制。该窑炉配备有能够应付晚间16小时欲烧产品的储存储备设施。据悉此种窑炉非常适合于中小型瓷厂多品种小批量的生产方式，适宜于现在国际市场变化快，定货品种多，但定货量小等特点。它的特点尤其适合用于生产造型奇异,特殊的卫生洁具品种。还有的窑炉公司应用信息技术与自动控制技术，可以实现控制远在千里之外的窑炉成功进行烧成的目标。这种高新技术的应用,对新产品开发的信息交流提供了方便条件。
三、未来几年窑炉发展趋势的展望
近年来,建筑卫生陶瓷行业面对传统能源储量日益减少，能源价格飙升，节能形势越来越十分严峻起来.围绕这一新的课题，国内外陶瓷行业正在抓紧研究开发新型的烧成方法，形成一种新的发展动向。如近年来开发成功的陶瓷产品进行微波烧成的新工艺。据有关资料报道陶瓷微波烧成理论的研究取得成果，已有多项陶瓷品种进入实施阶段，如特种陶瓷制品，象小件陶瓷齿轮、刀具，密封环等均可由微波烧成工艺烧制。陶瓷微波烧成工艺具有节能、烧成周期非常短等优点。特别是高温乃至超高温烧成１３５０℃～１６００℃的精细陶瓷制品，传统烧成方法需要几小时至十几小时，采用微波烧成仅需几分钟即可完成，其速度之快令人惊叹。将来这种技术能否用于建筑卫生陶瓷产品的生产?应该值得研究。现在，在国际上宇宙航天事业需大量的超高性能的精密陶瓷器具与部件，这对于微波窑炉与烧成技术发展提供了发展的新机遇。另外，一种新型的窑炉设备,比如全自动控制钟罩窑窑炉的制作也取得了新进展。钟罩窑顾名思义，即窑炉外形如一座高大的钟。烧成时需将窑体罩在高大的产品上，然后点火烧成。烧成完毕再将钟罩吊起来，放在一旁。很明显这种钟罩窑,将来有可能适用于烧成特大型卫生洁具等产品。其发展动向值得注意。
目前，随着我国建筑卫生陶瓷行业的发展壮大,陶瓷窑炉的设计与制作取得了很大的进步.国内陶瓷窑炉制造业扎根于本国实际需求。坚持以高新科技创新，独立自主开发研制新型窑炉，在许多方面做得很成功.同时国外发达国家有许多新经验与新技术也值得我们借鉴与参考。只要我们坚持以创新思维进行新型窑炉设计,并且注重作好与新技术与新材料的对接,就一定能把国内的窑炉设计与制造搞上去，使中国的建筑卫生陶瓷窑炉的设计与制作走在世界前列。
株洲醴陵陶瓷窑炉余热利用技术的新突破
自上个世纪七十年代第一条隧道窑延生以来，陶瓷生产企业就开始了窑炉余热利用的研究和探讨。经过几十年的摸索，窑炉余热利用的道路越走越宽，利用的效率逐步提高，但一直未能达到理想的境地。多数工厂利用窑炉余热烘干坯件不是温度过高，就是热量不足，甚至稍不注意就会产生过度抽热，影响炉内烧成制度的现象。为了不影响烧成，又能解决热量不足的问题，人们便不约而同地想到了热能补给装置，于是每条生产线不得不增加锅炉或热风炉供热，以满足坯件烘干的要求。几十年来各个陶瓷制造厂家没有不是沿着这条路径走过来的。
全国主要陶瓷产区之一的湖南醴陵，位于湖南省长、株、潭两型社会试验区内，醴陵陶瓷行业是高能耗产业，能耗占总生产成本的25%—35%，窑炉余热利用只有30%—50%，而且环境污染严重。近年国家对陶瓷行业的政策发生改变，出口退税率大幅下调。而人民币却大幅升值，原材料价格大幅上涨，劳动力成本不断上升，陶瓷行业面临巨大的挑战。为了更好地生存和发展，必须在节约能源上下功夫。
醴陵顺通能源科技有限公司，顺应时代的进步与陶瓷业的发展，从2000年起聘请国内知名热能专家组织本市陶瓷窑炉制造与使用的技术人员和一线生产工人，着力研究节能技术，设计制造节能设备，至2005年在窑炉余热利用上有了突破性的进展。经科技攻关制造出余热利用的全部设备，包括风机、输热管道、链式烘干机等陶瓷窑炉余热利用成套设备。并获国家专利技术。其主要技术创新为：
1、采用了“远程取热”的方式，即在冷却带“缓冷区”后设立分散取取热点（打破了传统的余热利用的分段取热的方法）使产品和窑具通过冷却后的出温度只比环境温度高5—10摄氏度，降低了产品和窑具的热强度，克服了产品因冷却不合理造成的烧成缺陷，同时使坯体的亮度提高了3—4个点。窑具的使用次数增加50—80次。
2、采用增加流量，加快流速来减少热风在输送过程中的热损失，在风机前掺入冷（环境）空气，热风温度将至140摄氏度左右，减小了热风与环境介质的温度梯度，有效减少热风在输送过程中的热损失。
3、引风机热风进口端增加燃气热风炉，解决了因环境温度低于10摄氏度时，热量补充问题。
4、干燥室内设计了可控制的热风出口，热风以不同的角度并以高于原两倍风速喷出，形成了相互搅拌使干燥室内温度更均匀，高速的热风将半成品表面的水分及时带出，加快了干燥速率，克服了半成品难干透的现象。
5、干燥室内的相对湿度达到一定饱和时，及时启动排湿系统，将饱和湿气排出，半成品得到快速有效干燥。
株洲市能源监测站对醴陵市区经湖南顺通能源科技有限公司已进行窑炉余热利用改造的36家企业中，抽取了其中三家企业于2008年8月6日进行了现场监测，这三家公司分别是：醴陵泉兴瓷业有限公司、醴陵陶润实业发展有限公司玉祥瓷业、湖南泰鑫瓷业有限公司，本次能源利用监测工作依据中华人民共和国国家标准：《节能监测技术通则》（GB/T15316）《综合能耗计算通则》（GB/T2589—1990）《企业能耗计量与测试导则》（GB/T6422—1986）《企业节能量计算方法》（GB/T13234—1991）进行计算全部采用法定计量单位。其结果分别如下：
（1）：醴陵泉兴瓷业有限公司的余热利用量为每年940吨标准煤，考虑到该公司改造前除抽取余热外还需要一台热风炉的实际情况（热风炉年耗煤量约为1100吨）改造后减少装机容量约30KW，全年节约电耗为26万KW.h，两项合计折标准煤817吨。
（2）：醴陵陶润实业发展有限公司玉祥瓷业余热利用量为1716吨标准煤，改造后的节约量2160吨/年，节电量49.5万KW.h/年，两项合计折标准煤1602.8吨。
（3）：湖南泰鑫瓷业有限公司的余热利用量为每年1017吨标准煤，改造后节煤1068.8吨，节约用电60万KW.h/年，两项合计折标准煤837吨/年。
监测结果表明，湖南顺通能源科技有限公司研制的陶瓷窑炉余热利用成套设备，能将窑炉余热利用率大幅度提高，而且经过改造的这三家企业均取消了原有的干坯热风炉、锅炉、藕煤炉，利用窑炉自身余热解决坯件烘干问题，达到了节能减排，降低消耗效果，节约能源是非常显著的。并且带来了可观的经济效益。
以目前一条油烧辊道窑生产为例，其综合效益如下：
1）、经济技术指标：吨瓷综合能耗由原来的0.116万元降低到0.0764万元，万元产值综合能耗由原来的0.1936万元降低到0.1275万元，降低34.14%。
2）、节能方面：A、节煤方面：在余热系统改造后，热风炉停止运行，年可节约标准煤1100吨。B、节电方面：在余热系统改造后，由原来的多台风机抽余热改为一台大功率电机抽送风，减少装机容量64KW/h，年节约用电368640度。两项合计可以节约95.22万元。
3）、提高质量方面：以目前辊道窑烧成对质量影响为5个百分点，1条窑年产3000万件，质量提高5个百分点，年可增加合格品产量150万件，即可新增工业产值450万元。
4）、环境效益：年减排：①减排二氧化硫21吨；②减排烟尘62.5吨；③减排废渣330吨。每条窑炉所配的成型车间减少若干台风机，没有了风机振动噪声，窑炉余热散热大幅度下降，对生产车间工作环境得到了很好的改善。
5）、实施此项专利技术：有利于提高陶瓷厂家经济效益，带动相关产业发展；有利于发展循环经济、建设资源节约型和环境友好型社会；有利于提高全社会的资源环境意识和道德素质，促进社会主义精神文明建设；有利于保障人民群众身体健康，提高生活质量和幸福指数，有利于提高陶瓷企业周围民众生产、生活、生态环境质量。
因此，政府能源管理部门和环境保护机关大力向陶瓷企业推介湖南顺通能源科技有限公司这一节能技术。今年醴陵市又有12家规模陶瓷企业的生产线正在进行窑炉余热利用改造。第四季度该专利技术将走向江西、河南、重庆等省市的部分陶瓷制造企业。
日本企业开发出反复使用不变形陶瓷棚板
陶瓷棚板以往主要用堇青石——莫来石或氧化铝制作，广泛用于建筑卫生陶瓷、日用陶瓷、电瓷、多孔陶瓷等的烧成。但这类材质的棚板在高温下反复使用，容易翘曲变形，产生裂纹，表面变得粗糙，还出现粘附现象，从而造成烧成物产生不良反应、变形或破损，致使产品质量降低，同时还存在抗污性和抗热冲击性低，难以适应急剧升温的技术问题。
有鉴于此,最近日本一家陶业公司研制出一种高性能新型陶瓷硼板。这种棚板系一种硅线石结晶粒子与以莫来石为主要成分结晶粒子相结合的复合体，由硅线石与莫来石配料混合，成型、烧结而成。与原用的堇青石——莫来石陶瓷棚板相比，以优选比率配料制成的硅线石——莫来石陶瓷棚板在高温下结晶形态变化小，反复加热下不翘曲变形，其表面不会变得粗糙，与各类材质的陶瓷如氧化物类陶瓷、碳化物类陶瓷的坯体直接接触，也不会产生不良反应，而且抗热冲击性能大幅提高，能经受急剧升温，因而其使用寿命大幅延长。由于这种棚板具有这些优良特性，放置各材质的陶瓷坯体入窑烧成，不会与坯体产生不良反应及粘附，避免坯体翘曲变形、开裂或破损，有助于提高产品质量。
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