陶瓷艺术。
目前陶瓷生产成本大幅飚升，节能降耗成为陶瓷企业苦练内功的永恒主题。由于以外地资源为主的佛山陶瓷企业应对成本的压力比国内各地陶瓷产区大得多。因此，过去被忽视的小改小革摆到重要位置，一系列节能技术、节能材料得到广泛的应用。其中，佛山鑫信窑炉设备技术有限公司推出工艺成熟的陶瓷窑炉改烧重油技术成果效益显著。“陶瓷墙地砖窑炉改烧重油是投资少、见效快的技术改造成果。”据鑫信公司总经理顾永明介绍，重油经过分离油渣，去硫除矾等过滤杂质后，再经循环研磨，多级加热，降低粘度，达到柴油的燃烧效果。同时，经过多次过滤的雾化燃烧，喷枪很少堵塞，不会增加工人的劳动强度。佛山的一家知名陶瓷公司过去平均每条玻化砖窑炉日烧柴油８．５吨，每吨柴油的单价是２９００元，改烧每吨售价２０００元的重油后，单窑每天节约燃料成本７６５０元。作为以拥有４条墙地砖生产线的中型陶瓷企业计算，１年可节省燃料成本１０００多万元。而１条窑柴油改重油的费用约３０万元，４条窑的改造费用仅１２０万元，仅３０多天就可以全部收回技改投资。可以说把用柴油改烧重油大幅降低燃料成本，已经成为众多陶瓷企业决胜市场的利器。顾永明强调，技改挖潜大有作为，关键是“好钢用在刀刃上。”他深有体会地说，采用新型节能材料耐高温陶瓷纤维做窑炉内衬，比用耐火砖节能１０％；若在耐火砖或陶瓷纤维内衬上，再涂上远红外线耐火材料涂层，等于给窑炉内壁加上一层耐火“盔甲”，其一流的保温效果减少向炉体外墙散热。东鹏、新中源、新明珠等知名大型企业使用远红外线耐火涂层后，窑炉外表温度控制在５０℃以下，节约能源达５％以上效益显著。此外，改革喷雾塔的热风炉、分风器、喷嘴，能改善陶瓷粉料性能，使产量大幅提高，能耗降低３成。由此可见，采用工艺成熟的技术改革，对降低生产成本，节约能源保护环境意义重大，是陶瓷企业实现可持续发展的必由之路。
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“国礼”钧瓷河南造 产业大有可为
近年来，河南正发力，促使这些极具经济价值的文化资源发酵、蜕变，进而推动我省文化产业品牌意识集体觉醒，涌现了一批文化产业名片。
大宋官窑的“国礼”之路
瓷器是最被世界接受的中华符号之一，在“宋代五大名窑”中，汝窑、官窑、钧窑三大名窑均在河南，一度成为皇室专用贡品。
然而过去很长一段时间，河南的这些宝贝虽然在全国有很高的知名度，但是缺少美誉度，没有形成叫得响的品牌。
随着以荣昌钧瓷坊为代表的大宋官窑高端品牌频频“出镜”，河南文化产业的“老树虬枝”日渐焕发新生，吐露新芽。
博鳌亚洲论坛2012年年会上，意大利总理蒙蒂收到一份特殊礼物“河南制造”钧瓷作品“九五至尊”。
今年6月5日，俄罗斯总统普京访问中国，国家主席胡锦涛向普京赠送了一份钧瓷“国礼”。细心的人发现，这份国礼是“河南制造”。
此外，美国前总统老布什、俄罗斯前总统梅德韦杰夫等也与河南钧瓷结缘。
除了在国际视野中频频凭“国礼”身份亮相，以大宋官窑荣昌钧瓷坊为代表的河南钧瓷，还在商业消费市场赢得了极佳口碑。
2010年4月，中国元素奢侈品首届年会，发布了中国元素十大奢侈品品牌和中国奢侈品新锐品牌及最具潜质的奢侈品，以创作钧瓷国礼“祥瑞瓶”、“乾坤瓶”、“华夏瓶”等闻名于世的河南大宋官窑钧瓷名品入选“中国十大奢侈品”。
在不少业内人士看来，钧瓷是我国古代名瓷之一，10余次入选国家重大国事和外事活动国礼，目前已成为河南乃至我国的“国宝级”文化名片。
河南“文化牌”将打得更响
今年3月份，网友“老辛”发帖称，河南作为文化大省，历史积淀和文化底蕴深厚，应该规划一下，瞄准高端产品，打出河南的文化品牌。
北京大学叶朗教授指出，中国积累了难以估价的文化资本，启动这些文化资本，就有可能形成具有中国特色的文化产业。此观点之于河南亦如此。
专家认为，河南省文化产业必须在创名牌上做文章。在市场经济充分发展的情况下，品牌就是市场，品牌就是竞争力，品牌就是效益。如果没有知名品牌，河南文化就没有知名度，没有影响力。因此，河南文化资源这棵“古树”焕发生机，需要“品牌”来助推。
古陶瓷的烧成与分类
我国古来造字的标准原则，不外乎象形、指事、会意、形声、转注、假借所谓“六书”的方法。对一个汉字的分析研究，往往可以从中得出当时人们对于事物的认识规律。为了归纳我们的祖先对陶瓷本质的解释，不妨先从文字谈起。
“陶”字古作“匋”、据汉许慎《说文》的解释是“瓦器”。汉司马迁《史记》上也说“匋，瓦器也”。在梁顾野王《玉篇》中才正式指出“今作陶“。本来“匋”字按明张字烈《正字通》的注释为“余韶切，音遥，与窑同”，并且引古语说“南山有汉武旧匋”。又据《一切经音义》解释说“按西域地之卑湿，不能为窑，但累坯器露烧之耳。诸书亦借音为姚，字体作窑，音姚”。而《中国风俗史》内则进一步解释说“陶，窑字，古止作匋。外从勹，象形。内从缶，指事也”。说明“匋”字是包之古体“勹”与“缶”字结合而成，本是“窑”的古字。按古人造字的习惯看来，“勹”代表穴窑或馒头窑，“缶”代表陶瓦罐之类。这个字的出现，十分形象地反映了最初的陶窑特征和器物属性。虽然象《一切经音义》的作者唐僧元应所说的那样，西域一带因为“地之卑湿，不能为窑”，直到唐代还有部分地区保留着“累坯露烧”的原始方法，但毕竟是个别现象。例如早在《诗经·大雅》内就有所谓“陶复陶穴”的词句，《尔雅、释丘》则说“再成为陶丘”。汉刘熙《释名、释丘》也说：“再成曰陶丘，于高山上，一重为之，如陶灶然也”。这些都说明由于生产发展，穴窑渐不适用，因而依山傍丘，改在斜坡、丘陵地带构筑所谓“龙窑”。由于“丘”、“阜”同义，所以用来作为偏旁而有“陶”字的出现。如《尔雅、释名》说“土山曰阜”，《说文》也解释说“陶”，再成丘也，从启，陶声”。由此也可约略看出我国早期制陶工艺在烧成方法上的发展过程。并且得知古人对“陶”的本质解释是“瓦器”。
决定陶瓷器本质的条件除了内在的原料成分外，还同外在的窑炉有无乃至烧成方法分不开。换言之，一定的窑炉结构和烧造技术才能生产一定品质的陶瓷。我国古陶瓷窑炉的发展直接关系到古陶瓷性质的变化。总的看来，是由升焰式逐步发展为半倒焰式与平焰式。由于结构的限制，升焰式窑炉的温度、气氛都不具备烧成瓷器的条件。而半倒焰式窑炉既可烧陶也可烧瓷。例如前面所说的无窑“累坯露烧”和“穴窑”以及升焰式圆窑、方窑等都属于升焰式，“馒头窑”属于半倒焰式，“龙窑”属于平焰式。
原始的烧陶方法是不用窑的。不仅从文献上得知的唐代西北一带曾保留过这种古老的烧法，而且根据最近的实地调查，至今我国西南某些少数民族地区，如云南西双版纳傣族的“无窑烧陶法”仍然持续未变。这种方法是在地面上铺放适当的柴草，放置晒干或烘干的陶坯后再用干柴草包围四周及顶部，外面涂抹一层薄黄泥浆（约1厘米），并留有通风小孔，以免燃烧过快。然后将地面柴草点燃，任其自然升温，约经二至八小时便可烧在陶器。由于这种烧陶法不能控制升温速度，尤其当周围柴草燃烧时，使陶坯直接暴露在空气中，只能烧低温（约800℃以下）的氧化气氛，所以烧成的陶器呈红色或褐色。而一部分和草木灰接触的陶器则因受烟熏而成灰陶或黑陶。
从无窑到有窑烧制陶器，这是一个很大的进步。其中以“穴窑”出现最早，今日考古发掘所见，我国黄河流域的仰韶文化、龙山文化以及南北各地商代以前的陶窑，大多属于这一类型，至少已有一万年左右的历史。穴窑有竖穴、横穴之分，小的只烧一件陶器，大的直径可达一米。有的穴窑底部分布进火孔（ 孔），孔下是火道。从发掘的古窑址看来，进火孔的形状有圆形、椭圆形、方形，大小及数目各不相同。火道的排列各地方也不一样，有的围绕窑床一圈呈环形（如陕西汾县下孟村陶窑），有的并列分支（如河北邯郸涧沟村陶窑），有的呈非字形（如陕西客省庄二期文化陶窑）。还有的穴窑并无带 孔的窑床，火膛和窑室是连成一体的，陶坯放在垫柱上（如河南陕县三里桥与山西芮城东庄村的陶窑）。
虽然穴窑四周有窑壁，可以避免大量的冷空气，使烧成温度略有提高，但也很难控制空气量，所以仍是烧1000℃以下的氧化焰。产品多为红陶、褐陶。如果投柴过多，或将窑顶封闭，就会产生大量的游离碳素，使陶器薰烟而成灰陶、黑陶。例如仰韶文化时期的红陶、灰陶、黑陶往往同时出土，而龙山文化时期的灰陶、黑陶也不例外。这些都可说明它们在氧化气氛而且熏烟的情况下烧制出来的。
这种挖在地下的圆窑直到商代仍在使用。但窑室直径逐渐增大，有的达到1.5米（如河北邢台曹演庄陶窑）乃至1.8米（如河南郑州碧沙岗陶窑），而且多数将燃烧室的位置移至窑床的正下方，容积也比较宽大。由于当时黄河中下游地区的陶窑在结构上有了许多改进，从而才有可能提高烧成温度。如郑州二里岗早期红陶的烧成温度为1000℃上下，而硬陶的烧成温度竟达1180℃左右。同地出土釉陶的烧成温度也与此相近。这种“釉”是用铁作为着色剂而烧成的铁青釉，釉的熔剂主要是氧化钙，属于石灰釉范畴。由于各窑的烧成气氛不尽相同，或为氧化，或氧化与还原兼而有之，所以呈浅黄绿或灰青色。它的出现标志着我国陶瓷史上一次很大的飞跃。
进入周代前后，陶窑结构的变化尤为显著。根据多年来发表的考古资料来看，陕西一带的西周窑炉在结构上又有了较大的改进。如窑后有烟囱，有窑顶、窑床平坦，无出火孔，窑壁近于垂直，燃烧室移回窑床前下方，有窑门和通风道，以及窑形近于椭圆等。但是，这些优点到目前为止尚未发现在同一座西周窑址上。据推想，著名的沣西张家坡的西周窑很可能就具备了这些特长。因而具备了提高烧成温度的条件，方能烧出那种基本上烧结，矿物组成接近于瓷器，烧成温度近于1200℃的器物。其它如山西侯马东周窑址出土的已经烧结，烧成温度高达1230℃的釉陶，当然也应具备了这样的技术条件。这样结构的窑，也就是一般所说的“馒头窑”，或者说它是挖在地下的馒头窑（参见表17）。
值得注意的是，东周时期的湖北江陵毛家山窑的设计，已在地面上建窑床，床面平整，无火道及出火孔，其前方设燃烧室，呈扇形，窑室呈椭圆形，并用窑室将燃烧室包围在内，窑后设一烟囱，窑前设窑门，门前设有通风坑道，兼用于存灰，有窑顶。这种建在地面上的镘头窑，更为后世窑炉的发展开辟了新的途径。应该说，由穴窑到将窑建在地面上，又是一大进步。
这种“馒头窑”的特点是，火膛和窑室合成一个馒头形的空间。当火焰自火膛喷向窑顶时，因为顶上没有出路，便倒向窑床，流经坯体而将它们烧熟，烟气从排烟口、竖烟道排出窑外，所以是半倒焰式。
馒头窑靠夹墙竖烟道产生的抽力来控制一定的空气进窑，因而烧成温度较高，可以达到1300℃，可以烧还原气氛。发掘结果证明，我国北方不少古瓷都是在这种窑里烧成的。例如著名的钧窑、定窑、磁州窑、博山窑以及耀州窑等。其中耀州窑早自北宋时期就已经使用煤作燃料，而且用耐火材料砌筑炉栅。博山窑在北宋早期虽然烧柴，实际上已是全倒焰的圆窑。可见我国用煤烧窑和倒焰窑的发明都比欧洲早以一千年以上。
我国南方并非没有此种馒头窑，例如在南京雨花台眼香庙就曾发现过六座直径约三米的馒头窑，而且也是全倒焰的圆窑。然而，更多的还是“龙窑”。
龙窑的历史据现在所知，最早的为广东增城的战国时代龙窑，其次为浙江上虞的东汉、三国、两晋龙窑，丽水的南朝龙窑，江苏宜兴的唐代龙窑，浙江龙泉、广东潮安、福建建阳、德化的宋代龙窑，以及云南建水、四川荣昌、广东石湾等地的明、清时期龙窑。可以说是两千年来广泛应用，连绵不绝，直到今天仍在许多地方继续保留，并有所发展。
根据推断，那种火膛与窑室连成一体的升焰式方窑发展到后期，将窑顶封闭，窑身倾斜，最低的一端为火膛，最高的一端开排烟口，便成为龙窑。由于窑身为长条形，依山傍丘倾斜构筑，犹如一条火龙自空而下，因而有“龙窑”之称。窑身的长度随同生产的发展而逐渐增加，例如上述的占国龙窑长不足10米，三国龙窑长约13米，到唐代为40米左右，南宋时期更发展到45~53米。
由于龙窑坡度的大小直接影响烧成时间和产量，因此古代劳动人民经过了长期实践和反复思索，终于摸索了比较合理的一种形式，使窑头坡度大，易于上火，窑尾坡度小，易于存火。否则坡度过大就会增加抽力，使大量的冷空气进入窑内而降低温度，不易维持还原气氛，影响产品质量。例如从考古发掘的古窑址来看，东汉的两条龙窑后段斜度和为21和14度，均比现代龙窑大。三国时期的龙窑前、后段的倾斜度同现代龙窑正好相反。只是西晋龙窑的后段斜度为10度（前段窑址因遭破坏无从得知），比较趋向合理。
龙窑的主要优点是升温快，降温也快，可以速烧。尤其是使用松柴的挥发分多，灰分熔点高，着火温度低，燃烧速度快，而且火焰较长，便于快速烧成，并维持还原气氛。我国古代著名的青瓷、影青瓷、黑釉瓷（如建窑“兔毫”、“油滴”，以及吉州窑的“玳皮”“鹧鸪斑”等）大多是用这种窑烧成的。
我国古代聪明的制瓷工匠们充分利用了龙窑的这些优点，掌握了它适合于焙烧坯胎较薄、粘度较小的石灰釉瓷器的规律，终能烧成所谓“类冰”、“类玉”那般纯净莹沏的越窑青瓷，乃至所谓“青如天、明如镜、薄如纸、声如磬”那样空前精致的影青瓷器。尤其这种体薄色青、具有半透明性的瓷器的制作成功，除了具备龙窑的优良烧成条件外，当然也关系到瓷土纯度的高低，坯胎玻璃相的多少，以及白度、强度、透明度与吸水性如何等一系列问题的合理解决。它的出现，可以说是我国陶瓷史上又一次质的飞跃。
陶瓷的一次烧成和二次烧成
一次烧成是指将生坯施釉，干燥后入窑经高温一次烧成制品。二次烧成，是指将未上釉的坯体，经干燥后先进行一次素烧，然后施釉，再第二次烧成制品。 一次烧成，工艺简单，减少热损失。二次烧成的工艺其优越性更显多一些：
（1）通过素烧，有机物被氧化，结晶水被逸出，碳酸盐和硫酸盐在施釉前分解完成，这有利于消除釉面缺陷。
（2）增加了坯体气孔，提高了吸釉能力，使低浓度挂釉成为可能，改善了釉面的平整度。
（3）提高坯体强度，有利于后继工序的进行，有利于自动化操作，减少了破损。
（4）坯体素烧后，便于拣选剔除不合格产品，提高成品合格率。
我国古代许多名瓷如唐三彩、耀州窑、天青釉都是经过二次烧成的。第一次在较高的温度下素烧（1200～1500℃），施釉后再用较低的温度釉烧（950～1050℃）。现代工业陶瓷也常采用二次烧成。
要说明的是，我国日用陶瓷的烧成工艺，目前都大都沿用一次隔焰烧成。所用的燃料主要为煤和重油（重油约占30％），烧成设备主经是隧道窑和倒焰窑，烧成制度还基本上是人工控制。全国平均万件瓷耗标煤在10吨以上，而在国外已普遍采用气体燃料、明焰快速烧成制度。窑炉已基本实现微机自动比控制，热效率和烧成质量都很高。下表反映了中外陶瓷烧成工艺主要技术经济指标的差别。中外陶瓷烧成工艺比较表名称 烧成制度 窑炉水平 燃料 热效率 Kg瓷热耗 瓷匣重量比 自动化 程度 窑清
中国 隔焰一次 六十年初水平 煤和重油 20～30% 12000kcal左右 1：6～7 无自动控制手段 90%。
外国 明焰快速烧成 八十年代先进水平 天燃气和煤气 50～60% 5000kcal左右 1：2.2 已实现自动控制 98%。
中国古陶瓷烧成工艺概说
一件精美瓷器的烧制成功，是个复杂的工艺过程。瓷是在陶的基础上发展起来的，而陶的发明主要是由于人们在生活实践中逐步认识了泥土、石料、水、火等物质的某些特征，进而学会了控制和利用这些物理或化学的特性，最终烧制成了瓷器。清乾隆时的督陶官唐英曾编成一部《陶治图说》，将瓷器的烧成工艺按制瓷顺序概括为二十幅图画，并配有解图文字。这是中国古代文献中第一部较为完整地记录景德镇制瓷工艺的专门著作，其主要内容被许多研究论述陶瓷的专家学者所引用，曾有研究机构组织专门人员，根据古代文献记述结合调查部分仍沿用古老原始方法制瓷的小作坊工艺流程，将瓷器烧成工艺归结为如下几个主要程序：
（一）采集瓷石瓷土：瓷器都是以瓷石和瓷土（高岭土）为基本原料烧制而成的。先人们最初是在生活中发现经火烧过的泥土会变得十分坚硬，并在千百次实践后发明了陶，在烧制陶器原料选择中发现了瓷石瓷土并烧制成了瓷，瓷石瓷土具有烧成瓷器所必需的矿物成分和特性。
（二）粉碎磨细瓷石瓷土：将采集到的瓷石瓷土利用专门工具进行粉碎磨细。例如在古代用巨碾或巨石锤在石臼内把原料舂细。
（三）陶洗澄淀细瓷粉：把加工成极细碎的石土瓷料倒入或方或圆的陶洗池内进行陶洗。具体作法是依山就势，利用斜坡，从高而下建三、四个池子（多至五、六个），将细碎瓷料倒入池子化成泥浆，水浆经不同池子顺势流向低池子中，粗大的瓷料先沉淀，最细的瓷料沉淀在最低的池子内，蒸发水分后成泥块状，也就是制瓷坯泥。多次揉和后即可用来制作瓷坯了。
（四）制作瓷坯：将坯泥放在制坯工具上，一般是转轮，也有模框等，由已熟能生巧的工匠们妙手做成各种器物晾干。当然制作的方式方法也是一个由低级到高级的演进过程，如由先古时期的泥土涂抹，泥条盘（圈）筑到利用慢轮进而快轮旋制，如果是大件器，则需分上下两截分别拉坯，然后用胎浆或胎泥连接成整器。
（五）装饰绘画：坯胎成型后，匠师们据不同时代不同地域不同人物的审美需要进行装饰绘纹，方法多种多样，如刻、划、印、绘画、雕塑等。刻划纹饰需在坯胎将干未干时用竹刀等特殊工具进行，印花或雕塑需在坯泥较湿时进行制作，而绘画则是在胎体凉干后进行，根据不同需要采用不同的原料绘制，如釉下青花用钴料，釉里红用铜料，五彩、粉彩等釉上彩则是用不同彩料在烧成的瓷器素面上再行绘画，然后经低温反复烧而成。
（六）均匀上釉：将装饰完毕的坯胎上釉。在不同时期所用的釉料不同，上釉的方法也不同。例如拓（涂）釉法，用笔或刷子蘸釉浆后涂于素胎之上；吹釉法，用管筒据需要，一端蒙细纱，蘸釉浆后吹于胎体之上，多次反复至均匀乃成；浸釉法，一般用于胎体外部施釉时，手持器坯浸入釉浆中轻轻上下拉动或左右转动，借坯体的吸水性让釉着附在胎坏上；荡釉法，把釉浆注入器坯内，上下左右旋荡胎体，使釉浆均匀附上器坯内壁，壶瓶、罐类容器常用此法；此外还可将坯体放在旋轮上施釉，利用旋转产生的离心力使釉浆散甩到器坯内壁上，故称之为轮釉法。
（七）入窑烧成：将装饰绘画好的器坯上釉之后装入匣钵就可入窑烧制。一件完美的瓷器烧制成功与窑的形状，装瓷匣钵入窑后的摆放位置、烧成温度的高低、窑内火焰燃烧的化学变量等都有极大关系。不同时期，不同瓷质的瓷器烧成温度是有差异的，其平均烧成温度在1100℃-1300℃之间。因此，必须将瓷坯按窑内前后左右、上中下的不同温度位置码放，才能烧成各具特色的瓷器。
【陶瓷文化】什么叫"一次烧成"和"两次烧成"？
这两种方法都是瓷器烧成的方法。1、一次烧成法。就是将已经干燥的生坯掛釉以后（也有不掛釉的），装入窑内，进行一次烧成（也有叫本烧的），如景德镇的细瓷青花瓷，颜色釉（郎红，祭红，乌金等色釉瓷），青花玲珑等都是经一次烧成的。2、两次烧成法。有低火素烧和高火素烧两种。前者即用低温将已经干燥的生坯烧成，然后掛釉，再入窑用高温烧成。还有一种素烧是为了增加坯体的吸水性及其强度以便容易掛釉而不致于损坏（如有些薄胎瓷胎），只将生坯烧到700-960℃左右，也叫素烧。将素烧过的熟坯掛釉后，再装入窑内，按照一次烧成法进行烧成。世界各国硬质精细日用白瓷多采用此法。后者是先将坯高温素烧（1260-1280℃），再进行低温釉烧（950-1050℃），如日用精陶和骨灰瓷等多采用此法。
夹江陶瓷企业进入技改检修高峰期
“淡季停线技改，旺季建线增产”已成为夹江陶瓷企业一贯的行事作风。而如今正处于瓷砖销售淡季，不少企业已经开始相继出现停线停产现象，为陶企技改检修迎来了有利的时机。
进入7月以后夹江陶瓷砖销售量下滑严重，却也为生产设备检修提供了一个喘息的机会。技改检修主要针对窑炉、压机、釉线以及生产线上的基本设备零件等进行全面检查、保养及更换，于此同时，定期停产检修还有利于缓解设备持续性工作的压力以延长使用寿命。
米兰诺生产厂长廖全伟告诉记者，企业将于8月开始进行为期一个月的停产检修，在此期间将对部分生产线进行节能、增产、设备更换等方面的技术改造，并对现有生产设备进行检修与保养。
据了解，夹江陶瓷企业技改检修的方向主要在节能减排和设备维护两个方面。节能减排方面，一是实施工业窑炉节能工程，推广窑炉内堂涂节能材料及加长燃气喷枪、改造风机和烧嘴脉冲助燃热值，增加热辐射;二是实施余热余压利用、尾气利用工程;三是实施节电工程，重点推广变频器装置，在陶瓷行业重大耗电环节球磨系统、压机系统、抛光系统上进行设备升级创新，改进节电装置。此外，加强对工艺革新的技改力度，推广陶瓷窑炉一次烧成技术以及多层干燥窑技术、改窄短窑炉为超宽超长窑炉，可节约能源35%，同时提高产能30%。据统计，夹江县现有一次烧成窑炉15条，占气烧生产线的12.6%。五是不断加大研发力度，推出大尺寸的“超薄砖”，将原8mm的抛光砖降低到6mm，从源头上节省了原材料，仅此一项革新，便为企业节约成本3%。
而设备检修与维护方面则主要表现在定期对设备进行保养及更新换代。一般的设备都会详细注明保养周期，并规定在保养周期内，必须停下来检修与维护才能延长设备的使用寿命。而检修期间也是更换设备的有利时机，不耽误生产，又能提升设备的性能。
“又破又旧能生产，缝缝补补又一年。”某企业负责人用这样一句话来形容目前夹江生产线的情况。对此，业内人士表示，夹江企业的生产线之所以经常需要检修的主要原因是夹江大部分企业生产设备都已经陈旧老化，在生产中容易造成损坏和能耗大、高污染等问题，因此需要定期对设备进行检修与维护。相对而言，近几年新建生产线检修的次数要少、且规模要小。
紫砂壶烧成温度如何把握？
作品烧成效果不仅与烧成气氛有关，还和烧成温度密切相关。原料中颗粒越细，颗粒比越小，就越易于烧结，反之对烧结温度要求相对会高一些。在烧结温度范围内，温度越高，烧结度也越高，收缩率也随之越大。
为了提高紫砂壶的烧成质量，在考虑烧成温度时，首先需把坯件烧结温度的上限和下限确定下来，再选择其适合的窑炉，制定出合理的烧成温度及升温速率曲线。对烧成范围较窄的坯件，适宜在烧结温度的下限烧成，可适当延长保温时间。对烧成温度范围较宽的坯件，可在烧结温度的上限烧成，减少高温保温时间，从而缩短烧成周期。
紫砂壶在正常的烧成气氛中，随着温度的变化，胎质呈色也会产生深浅不一的色调变化。温度对紫砂壶色泽的影响，主要体现在紫砂坯件从开始烧结到过烧软化温度范围内，通过适当改变烧成温度及升温速率曲线对紫砂壶外观色泽进行改变。
烧成良好的紧砂器胎质致密，色泽温润，叩之声音坚实。当窑温过火时，紫砂壶外表有烧焦感，容易产生毛躁，还会起小小的爆裂痕迹，甚至产生变形、起泡等缺陷并且胎质极为致密，透气性和吸水性会变差，敲击时音频很高，有点类似于瓷器的声音。而当窑温欠火，未达到饶结程度的紫砂壶，则色调灰浅，似乎蒙着一层薄雾，舱质也比较疏松，色泽不洁。敲击时声音比较暗哑、低沉，音粗而韵短，如瓦罐类陶器，使用时会似有似无地带着一股土涩味。
加大技改力度 高安重新燃旺建筑陶瓷“窑火”
高安市经过充分调研，决定把建筑陶瓷业作为该市经济的支柱产业来培育扶持，并于今年2月开发建设省级建筑陶瓷产业基地,举全市之力，重振高安建筑陶瓷雄风。据悉，到2010年，该市将形成150条生产线，年产各类建筑陶瓷产品5亿平方米，实现产值200亿元。
高安建筑陶瓷业曾有过辉煌，并赢得过“釉面砖王国”、“建材大县”、“新兴瓷城”等美誉，1995年，全市秞面砖产量为1700万平方米，占全省同类产品的二分之一，占全国的八分之一。然而，由于种种原因，从那以后该市建筑陶瓷逐步步入低谷。为使建筑陶瓷产业成为高安工业崛起的基石，该市一方面积极鼓励原有企业加大技改、扩建步伐。继去年新瑞景、金刚石、美康、金盛等瓷厂的8条生产线完成技改扩建后，今年又有新中英、红梅、新高峰等企业的5条生产线开始实施技改扩建，技改资金达2亿元。另一方面着力抓好陶瓷招商引资。先后引进金环、罗纳尔、东方、瑞阳、美尔康、奥丽斯等12家企业，新增生产线21条，实际进资3亿多元。今年5月15日，中国建筑陶瓷航母——新中源企业集团与高安市政府正式签订投资协议，计划在高安投资8亿元生产高档次建筑陶瓷。
在新一轮发展进程中，该市还把提高科技含量、引进人才作为重点工程来抓。许多企业纷纷高薪聘请国内外知名专家领衔产品开发和生产。新红梅公司请来“中扬”、“罗马”等国内知名公司专家进行技术指导的同时，还聘请台湾陶瓷工艺专家为公司首席生产监管，现已开发出“帕丽丝”内外墙系列、“云石宝”、“草原秋色”等40多个品种。这些新产品在市场供不应求，企业效益也节节攀升。据统计，目前有100多名瓷业专家受聘于高安。
为应对市场竞争，高安各建筑陶瓷企业还致力打造品牌、抢占市场。吉尼斯公司产品经国家陶瓷质量检测中心检测，达到国家质量标准，优等品率在90%以上。新瑞景公司在全省同行中第一个通过ISO国际标准化质量认证，并享有自营出口权。“吉尼斯”、“新红梅”、“新瑞景”等品牌瓷砖还获准直供北京奥运市场。目前，该市已发展建筑陶瓷企业28家，拥有生产线51条。今年1至4月，全市建陶企业完成产值、实现税收同比分别增长18.9%和20.6%。
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