什么是劈离砖？以及劈离砖生产工艺概述

什么是瓷砖。

劈离砖是一种新型的供建筑物装饰使用的建筑陶瓷产品。因为它具有很好的抗冻性与较强的粘接能力，而被广泛用于各类建筑物的外部装饰。在实际使用时，劈离砖可用于内墙、外墙、地面、台阶、街头公园以及游泳池等场所。再者，劈离砖的生产也比干压成型瓷砖的生产更加便捷。

近年来，由于先进的制作工艺与技术的发展与提高，劈离砖生产技术有了新的突破。生产劈离砖所使用的原料与瓷砖原料非常接近。但是，瓷砖成型工艺方法采取了压制成型。而劈离砖的成型工艺特点为采用挤出成型方法。另外劈离砖经过烧成之后还要经过劈开分离加工，才能成为正式的产品，因此，顾名思义被称做劈离砖。

与普通瓷砖相比较，劈离砖具有许多优点。

（一）劈离砖的背面通常附带有燕尾槽，背纹比较深，因此与墙体粘结牢固，特别适用于高层建筑的外墙装饰使用。（二）由于采用立体挤出成型工艺，劈离砖产品可以制作成各种曲面的产品形状，如圆弧形、直角形、钉子形等，非常方便于特殊建筑部位的施工粘贴。（三）劈离砖采用挤出成型技术工艺，生产效率高，产品成本低，经济效益好。一、劈离砖产品使用的原料

近几十年来的实践证明，几乎所有能够容易挤压成型的黏土，都可以用来生产劈离砖产品。在地球上生产劈离砖产品的原料资源十分丰富。如果黏土干燥收缩与烧成收缩较小的话，可以生产大块的劈离砖产品。但是各类黏土在配方时，必须加入一定的非可塑性原料。劈离砖使用原料与制作工艺与产品的质量密切相关，因此有必要逐一进行介绍。

劈离砖产品所用原料，多为伊利石质和高岭石质的原料。为了使劈离砖产品在1150度左右实现烧结与玻璃化，原料中应该含有一定的氧化钾，而且含量应该高一些。为保证烧成后的产品质量，游离态石英的含量应该低于混合原料中的二氧化硅量的30%。游离态石英分布要均匀，颗粒度要小于2毫米。另外为减少劈离砖烧成及干燥中的过量收缩，应该在原料中适当引入一些瘠性的非可塑性原料。最好能够加入一些废耐火性的原料，如熟料、沙子或废弃的瓷砖粉末等。

在原料中，氧化钙、氧化镁的含量均应控制在较低范围水平。连者之和加起来应该小于5%。这样可以保证产品符合吸水率的要求。制作白胎劈离砖时，需要严格好控制原料中氧化铁的含量。氧化铁含量必须低于1%-2%。这样有利于加入其它类型的色料，以制成各种颜色及图案的劈离砖。如果属于呈现红色的劈离砖或上釉产品，氧化铁含量可以适当高些。劈离砖的化学成分基本如下：二氧化硅：65-70%三氧化铝：22—27%；三氧化二铁：白色者低于1%、红色者3-6%二氧化钛：0.5-1.5%；氧化钙〈3%k2o：1-3%；氧化钠〈2%s：0.04-0.06%；烧失量为6-9%。

二．制作工艺流程

生产劈离砖产品时，应该根据不同的原料，采用不同的制备方法进行原理处理与精制。即使是特性系统的原料也应该采取不同的方法对原料进行精细加工处理。

（一），采用软质粘土为主要料生产劈离砖的生产工艺流程：

配料-对辊粉碎-过滤对辊-细粉碎对辊-湿化塔-搅拌机-挤出成型机-切分坯机-干燥-施釉-烧成-劈离-包装出厂

配料-对辊破碎-高速细碎对辊-搅拌机-陈化仓-搅拌机-挤出成型机-切分坯机-干燥-施釉-烧成-劈离-包装出厂

其中（1）号工艺适用于原料中含有硬质礓石或其他杂草类杂质物料时采用。这类原料一般情况下可塑性好，制备时不需要陈腐。但是必须采用过滤对辊除去杂草或杂质，以使坯体泥料获得净化。（2）号工艺适用于原料中杂质含量小，但原料可塑性低的原料种类。为了提高泥料的可塑性必须进行陈腐与搅拌处理。

（二），采用硬质原料生产劈离砖的工艺流程

硬质原料主要为页岩矿物，经常使用的生产工艺如下：

当原料水分含量较高时，采用下列生产工艺：配料-通斯塔-高速细碎对辊-搅拌机-筛式圆盘供料机-贮料库-搅拌机-筛式圆盘供料机-挤出成型机-切分坯机-干燥-施釉-烧成-劈离

原料自然水分含量低时采用的生产工艺：配料-颚式破碎机-雷蒙磨机-搅拌机-贮料库-搅拌机-挤出成型机-切分坯机-干燥施釉-烧成-劈离

三．生产工艺控制

劈离砖原料配料

在采用软质原料进行配料时，必须保证配料的精度，提高原料的可塑性，降低干燥敏感性系数，减少干燥收缩与烧成收缩。使用硬质原料进行生产时，除了精确配料之外，还要严格控制原料的颗粒级比。较为理想的原料颗粒级比见下表：

级比配料颗粒度大于65时为1-15%颗粒度在65-23之间为3-10%颗粒度在23-6.5为8-11%颗粒度在小于2.2时为50-78%。

劈离砖的泥料制备

泥料制备的质量如何直接关系到劈离砖产品半成品的质量，必须控制适当的水料比例，让粉料与水混合均匀。一般采用双辊式搅拌机搅拌均匀。然后进入贮料库进行陈腐，通过陈腐提高泥料的熟化性能。经过陈腐后的泥料再进入搅拌机进行混合、均化，送到圆盘筛式喂料机内进行处理，然后进入双轴搅拌机中，加入一部分水后进行再次搅拌处理。陈腐搅拌时一定要加入50-60%的成型水分，陈腐后再次搅拌时则应该加入30-40%的成型水分。

产品挤出成型

劈离砖成型的特点是采用挤出成型工艺，生产技术看起来简单，但是对产品质量却要求非常高。挤出成型表面看起来很象烧结红砖生产工艺，但是产品的形状与所要求的质量有很大差异。主要表现在劈离砖的厚度一般要求为11-14毫米，产品外观不得有裂痕，也需要防止变形缺陷的发生。现在高质量的挤出成型机完全可以满足各项技术指标的要求。普通劈离砖产品要求使用的挤出机泥缸的长度要大于600毫米，真空度必须达到9.6千帕。成型水分要控制在16.5-17%的范围。成型压力需要达到2.5千帕。此外，一般采用多钢丝切割机进行坯体的切割，以保证产品坯体的尺寸规格。

劈离砖坯体的干燥

劈离砖坯体的干燥不同于彩釉墙地砖与普通烧结瓷砖的干燥方法。由于劈离砖成型时水分多、厚度小、因此相应地对坯体干燥的技术要求与干燥质量要求均高。干燥时必须控制好干燥温度曲线与干燥室进出口的热风温度。一般采用的干燥方法是采用室内干燥室与吊篮式干燥室。因为室内干燥方法非常适合劈离砖多品种、小批量以及不同干燥制度要求的需要。而且也很利用随时对干燥曲线进行适当调整。

劈离砖的施釉方法

劈离砖产品分为施釉与无釉产品两种。无釉劈离砖可以直接进入窑炉内进行产品烧成。施釉劈离砖则需要将经过干燥的坯体送入施釉线上进行施釉。劈离砖整个外表需要施釉，施釉必须厚度均匀，釉层薄厚一致。进行施釉的劈离砖坯体一般是以直立状态模仿在施釉线上进行施釉的。施釉方法均采用喷釉法，而不使用传统的淋釉法。主要为了防止釉料流入到劈离砖产品的内表面上。也可以采用干法施釉、离心施釉与喷枪施釉相结合的方法。

劈离砖的烧成方法

劈离砖由于属于两片合一、背面对分的结构形状，因此产品的坯体较厚，一般的厚度达到25-30毫米之间。因此应该尽量避免采用快速烧成工艺。现在劈离砖可以使用连续型窑炉烧成，也可以使用梭式窑炉进行产品的烧成。大批量生产时最好采用隧道窑或辊道窑型炉小批量时采用梭式窑炉即可。劈离砖的装烧与烧成采用液化气烧成，装烧使用裸烧方法。此种烧成方法可以提高热效率，节省大量的能源消耗，同时缩短产品的烧成时间，减轻操作者的工作劳动强度。而且，使用液化气烧成时，操作方便，便于随时进行调节，确保产品质量。

劈离砖的分离

劈离砖产品属于背面对分的结构，无论是施釉劈离砖还是无釉劈离砖，均需要在烧成之后进行分离，才能使其成为正式的产品。在进行分离时，可以使用专门的劈离砖劈离机械进行劈离操作。根据产品要求不同，一般有水平劈离与立式劈离两种。可以视产品情况不同而选择分离的方法。

目前，随着我国城市建设的需求扩大与劈离砖生产技术水平的不断提高，传统的许多黏土砖将被取代。同时，由于劈离砖产品大量使用的是当地粗原料，其生产也很符合当前国家提倡的节能减排政策要求，因此，在新一代装饰建筑陶瓷产品领域，劈离砖即将担当起大任。

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劈离砖规格有哪些？劈离砖安装施工步骤

劈开砖，也名劈裂砖、劈离砖，是传统陶瓷墙砖的一种，从外观来看纹理还是比较独特的，装饰效果还是很不错的，也许很多人都还不怎么了解的吧，那么劈离砖规格有哪些？劈离砖安装施工步骤是什么？别急，下面就来为大家讲解一番，一起来看看吧。

劈离砖规格有哪些？

劈离砖适用于基本上所有建筑物的内外墙及地面，除了家装之外，很多公共场所都会使用劈离砖，所以在生活中很多地方都可以看到他的身影。生产劈开砖时，主要是要加入粘土，要进行切割，所以说劈开砖规格并不算小，所以说看起来更加的具体有整体性，目前市场上的劈开砖规格主要有240mrn*52mm*11mm、240mm*115mm*11mm、194mm*94mm*11mm、190mmx190mm*13mm、240mm*115/52mm*13mm、194mm*94/52mm*13mm等几个类型。

劈离砖安装施工步骤：

第一步：劈开砖，在砖背面单面抹上搅拌好的玻化强力粘合剂后即贴上。600X300以上大规格，须在产品背面（图1）和墙面（图2）双面抹浆。严禁在墙上单面抹浆贴产品，必须用锯齿镘刀进行匀均地梳理，浆厚2-3mm为宜。满粘度须达到85%以上。强力粘合剂具有特强粘结力，粘结力是普通水泥砂浆的数倍，具优良的防抗渗和抗老化性能，能有效地避免用水泥粘结时常出现的透色、冒浆、“流泪”等现象。

第二步：粘贴班组完成粘贴面积并经检验合格后，勾缝班组才能进场填缝勾缝。如采用水泥填缝剂，可用塑料袋装填缝剂，开个小口，象挤蛋糕一样挤出填缝。对大规格 MCM，填缝剂的选择应根据甲方要求，采用硅硐胶或水泥填缝剂勾缝均可。如要求更高，可选择高标准的填缝王，具有强度高、粘结力好、不爆裂、低吸水率、防霉等技术特性和优异的应用性能。可代替普通填缝剂。

第三步：勾缝应采用适合缝大小的钢筋条拉缝。拉出的缝应呈凹状、光滑、饱满。

第四步：砖面和砖边如被填缝剂或水泥浆污染，在污染物处于初凝状态（半干）时，用干燥的海绵块或干净的毛巾擦脱。不能用含水的织物去擦除，否则会返碱。如果已经干掉，则使用客林填缝剂专用清洗剂清洗，含独特的除胶成份；如已经泛碱，可用去碱剂清洗泛碱污染

第五步：

1、对接口留海棠边,用填缝剂抹平缝即可。

2、用砂轮机磨出45℃对角线,对接粘贴。

3、由于产品较薄,阳角处不宜搭接。实践证明：在墙上单面抹浆后贴砖，是不可控的施工方法，请勿采用。

以上就是劈离砖规格有哪些以及劈离砖安装施工步骤的知识问题讲解就先说到这里了，内容仅供大家参考，希望能对大家有所帮助。

劈离砖有哪些种类 如何辨别真假劈离砖

劈离砖又称劈裂砖、劈开砖，分彩釉和无釉两种，劈离砖有哪些种类呢？如何辨别真假劈离砖？下面跟着小编一起来看看答案吧。

劈离砖有哪些种类

市场上的劈离砖也是有种类之分的，通常根据其所采用的分类标准不一，其所得到的种类也是不同的，具体的分类方式如下：

1、劈离砖按表面的粗糙程度分类

劈离砖主要可以分为光面砖和毛面砖两种，光面砖的坯料中的颗粒较细，产品表面较光滑和细腻，而毛坯砖的坯料颗粒较粗，产品表面有突出的颗粒和凹坑。

2、按用途来分可分类

劈离砖主要可以分为墙面砖和地面砖两种。

3、按表面形状来分类

劈离砖可以分为平面砖和异型砖等

如何辨别真假劈离砖

劈离砖和仿劈离砖的区别

1、劈离砖是通过真空挤压成型的，成型时为双层，烧成后轻轻一劈，分成两砖。

2、劈离砖可以根据不同的建筑设计要求，表面可光滑、可粗糙，也可提供各种强烈凹凸线条，并可拼成图案不同的艺术装饰效果，有明显的立体感。

3、劈离砖从建筑施工角度来讲，它有较深的“燕尾槽”，铺贴牢靠，特别在高层建筑物上具有更大的安全感。

4、劈离砖作为建筑陶瓷用于外墙和地面，按用途分，可分为墙面砖和地砖，前者用于墙面装饰，后者用于地面铺设。适用于住宅、庭院、公园、广场植物园、园林、工厂区域、停车场、树坑、花房，提供更加完美的选择。是陶瓷墙地砖的一种。劈离砖由于具粘贴外墙的整体效果好，因此被广泛应用于高档别墅、住宅小区及各类院校的综合建筑群，是目前来说国内用来装饰面积与突出整体效果的理想新型装饰材料。外墙劈离砖，防水防冻，环保节能。劈离砖具有品质地自然、古朴,韵味灵性十足,完全达到了古色古香的要求。

5、仿劈离砖是通体砖的一种，主要生产于福建晋江，价格在20—30左右，主要是在普通通体砖上做了麻面处理，观感一般，远处看没有立体感，和劈离砖比档次稍低，但劈离砖厚，高层使用有技术规范的问题。

劈离砖和仿劈离砖的辨别方法

很多人不清晰劈离砖与仿劈离砖的辨别到底在哪儿，其实很容易的。劈离砖别名劈离砖，是陶瓷墙地砖的一种。利用黏土或长石制成。仿劈离砖属于通体砖，是在砖体概况上做了毛面措置，从远处开没有劈离砖的立体感，也没有劈离砖厚，由此不难辨别。

以上就是小编告诉大家劈离砖有哪些种类和如何辨别真假劈离砖的相关知识，希望能给大家提供帮助。

劈离砖有多少颜色？劈离砖的施工铺贴方法

劈离砖是一种用于内外墙或地面装饰的建筑装饰瓷砖。也许很多人在选择瓷砖的时候也许就会看见，但是对它了解太少了，究竟劈离砖有多少颜色？劈离砖的施工铺贴方法是怎么样的呢？下面就来为大家讲解一番，一起来看看吧。

劈离砖有多少颜色？

劈离砖又称劈裂砖或双合砖，是在成型时作成背靠背的两 层，烧成后将其从中间劈离开成两块使用。劈离砖有红、红褐、橙 红、黄、深黄、咖啡、灰白、黑、金、米、灰等十多种颜色。不管什么颜色小编觉得选择上都需要注重搭配问题或铺贴者统一。颜色不褪不 变，表面不上釉，没有反射弦光，而且耐磨性好。

劈离砖的施工铺贴方法：

第一步：劈离砖，在砖背面单面抹浆后即贴上，600X300以上大规格，须在产品背面和墙面双面抹浆，严禁在墙上单面抹浆贴产品，必须用锯齿镘刀进行匀均地疏理，浆厚2-3mm为宜，满粘度须达到85%以上。

第二步：粘贴班组完成粘贴面积并经检验合格后，勾缝班组才能进场填缝勾缝，如采用水泥填缝剂，可用塑料袋装填缝剂，开个小口，象挤蛋糕一样挤出填缝，对大规格MCM，填缝剂的选择应根据甲方要求，采用硅硐胶或水泥填缝剂勾缝均可。

第三步：勾缝应采用适合缝大小的钢筋条拉缝，拉出的缝应呈凹状、光滑、饱满。

第四步：砖面和砖边如被填缝剂或水泥浆污染，在污染物处于初凝状态(半干)时，用干燥的海绵块或干净的毛巾擦脱，不能用含水的织物去擦除，否则会返碱。

第五步：1、对接口留海棠边，用填缝剂抹平缝即可。2、用砂轮机磨出45℃对角线，对接粘贴。3、由于产品较薄,阳角处不宜搭接，实践证明：在墙上单面抹浆后贴产品，是不可控的施工方法，请勿采用。

以上就是劈离砖有多少颜色以及劈离砖的施工铺贴方法的介绍，内容仅供参考，希望能对大家有所帮助。

劈离砖的优势和应用

劈离砖又称劈裂砖，是将一定配比的原料，经粉碎、炼泥、真空挤压成型、干燥、高温煅烧而成。由于成型时为双砖背连坯体，烧成后再劈裂成两块砖，故称劈离砖。

劈离砖最先在德国兴起起并得到发展，不久在欧洲各国引起重视，继而世界各地竞相仿效。这种新型墙、地砖制造工艺简单，能耗低，使用效果好，深受消费者喜爱。目前世界上有100多条劈离砖生产线。我国现有北京、厦门、襄樊及台湾等省市引进劈离砖生产线先后建成投产，产品质量均已达到德圆din工业标准要求。另外，广东佛山市石湾化工陶瓷厂、黑龙江省汤原县建筑陶瓷厂等单位利用国产设备和技术生产的劈离砖，经检测其产品质量可达到德国同类产品标准。国产劈离砖除供应国内用户外，还出口销售到香港、澳门、新加坡、日本、美国、加拿大、科威特、中东等国家和地区。

劈离砖强度高、吸水率低、抗冻性强、防潮防腐、耐磨耐压，耐酸碱，防滑。色彩丰富，自然柔和，表面质感变幻多样，或清秀细腻，或浑厚粗犷。表面施釉者光泽晶莹，富丽堂皇。表面无釉者质朴典雅、大方，无反射弦光。

产品主要规格有：240mrn×52mm×11mm、240mm×115mm×11mm、194mm×94mm×11mm、190mmx190mm×13mm、240mm×115/52mm×13mm、194mm×94/52mm×13mm等。

劈离砖适用于各类建筑物外墙装饰，也适合用作楼堂馆所、车站、候车室、餐厅等处室内地面铺设。较厚的砖适合于广场、公园、停车场、走廊、人行道等露天地面铺设，也可作游泳池、浴池池底和池沿的贴面材料。

劈开砖生产工艺 劈开砖施工工艺

劈开砖，也名劈裂砖、劈离砖，是传统陶瓷墙砖的一种，接下来小编一起来看看劈开砖生产工艺和劈开砖施工工艺相关知识吧。

劈开砖生产工艺

劈开砖的生产工艺目前国内外常用的有两种：一种是干法压制成型，一种是湿法塑性成型。干法成型在各陶瓷厂家应用较普遍，即原材料经湿法球磨成含水率为32%－50%的泥浆，经喷雾干燥成为含水率为5%－9%的粉料，干粉经陈腐后再由大压机制成坯，砖经干燥施釉，辊道窑烧成成品。劈开砖的这种生产工艺在92－94年确实是较先进的一种工艺，因为当时劈开砖价格几乎是目前价格的二倍，生产成本相对于劈开砖价格来说已不能构成威胁。随着国家经济的宏观调控，建筑产品价格下降了近4－5成，而原材料价格又急剧上升，使劈开砖生产厂家陷入困境。这时，干法成型这种传统工艺所暴露出的缺点日益明显，原料球磨过程中需耗大量的电力，喷雾干燥需要消耗大量的燃油，而成型则需价格昂贵、保养费庞大的压机和结构复杂、精度较高的易损模具，因此逐渐的劈开砖则采用了湿法塑性成型法进行生产。

一、采用软质粘土为主要料生产劈开砖的生产工艺流程：

配料-对辊粉碎-过滤对辊-细粉碎对辊-湿化塔-搅拌机-挤出成型机-切分坯机-干燥-施釉-烧成-劈离-包装出厂。

配料-对辊破碎-高速细碎对辊-搅拌机-陈化仓-搅拌机-挤出成型机-切分坯机-干燥-施釉-烧成-劈离-包装出厂。

二、采用硬质原料生产劈开砖的工艺流程：

1、当原料水分含量较高时，采用下列生产工艺：

配料-通斯塔-高速细碎对辊-搅拌机-筛式圆盘供料机-贮料库-搅拌机-筛式圆盘供料机-挤出成型机-切分坯机-干燥-施釉-烧成-劈离。

2、原料自然水分含量低时采用的生产工艺：

配料-颚式破碎机-雷蒙磨机-搅拌机-贮料库-搅拌机-挤出成型机-切分坯机-干燥施釉-烧成-劈离。

劈开砖施工工艺

一、施工材料准备

325号普通硅酸盐水泥或矿渣水泥、细砂(过筛)、劈开砖。

二、施工工具准备

切割机、灰匙、水平尺、墨斗、橡胶片、海棉。

三、劈开砖施工方法与步骤

1、基层处理：

将墙身按建筑要求做找平层，并做好防水处理。

2、弹线：

分清砖的尺码色号，确定砖的灰缝间距(一般留缝8mm左右)，确定铺贴设计要求(工字贴、井字贴等)，在干燥的找平层上按铺贴设计要求及砖的实际规格弹出分格线。不同的铺贴设计可产生不同的装饰效果，劈开砖厂家建议工字铺贴的效果最理想。

3、浸砖：

铺贴前在清水中浸透，取出晾干表面方能铺贴。

4、铺贴：

用灰匙把水泥抹在砖背，并铺满砖底，不留空隙，然后按分格线铺在墙上，否则，日后墙面会出现水泥渗析、发白流泪现象。

5、勾缝：

砖缝效果有凹圆、凹平、与砖平面三种，不同的砖缝设计可取得不同的装饰效果。根据设计要求在填缝完工后，即用工具勾缝，再用干净布将表面抹干净。注意：要求缝隙严密，不得漏填，不高出砖面，否则日后砖缝会出现水泥渗析，发白流泪现象。

6、清洗保养：

填缝完工后约30小时，(具体可根据当时的天气而定)，且砖缝凝固到一定强度后，用清水从上至下全面清洗(注意酸洗前，一定要用水冲湿砖面)，并及时用大量清水冲洗干净。注意：必须掌握好上述时间，否则砖面会出现花面、发白、严重影响装饰效果。

7、要求整个施工过程不要沾污砖面。

有劈开砖生产工艺和劈开砖施工工艺知识，小编今天就介绍到这里了。如果大家还需了解更多的相关知识，欢迎继续关注。

瓷砖的生产工艺

什么是现代意义的瓷砖呢?给它下一个定义，瓷砖就是将黏土原料(主要成分为高岭土)与瘠性原料经过适当的配料、研磨、混合、压制、施釉、成型，并在高温焙烧情况下，经过一系列的物理化学反应后形成的坚硬物质。了解瓷砖的生产工艺是为了对瓷砖的使用有更好的认识，因为瓷砖在使用过程中出现的问题几乎都与瓷砖的生产工艺有关。

接下来我们介绍瓷砖的生产工艺。

选料

原材料进仓要经过检验，主要包括取样、打饼试烧、物理性能检测、化学分析等步骤。原料验收员首先对新进仓的原材料取样，并检测样品水分，然后检测员将样品按程序进行制粉、打饼、试烧，并对试烧后样品的白度、强度、吸水率等物理性能进行检测。同时，化验员从制粉环节中抽取部分粉料进行化学分析，检测原料中各种化学成分量是否符合工厂的工艺技术要求。原料的检查是非常严格的，俗话说“生在原料”嘛。

首先，根据工艺配方单(包括加水量)对相应的原料进行称重配料(是按一定的比例)，然后将配好的原料加放球磨机研磨成浆。球磨机内按照工艺要求配好研磨介质——球石，目的是使各种形状、粗细不等的原料经研磨破碎后充分均匀混合，一方面能促进坯料在烧成过程中的物化反应，降低烧成温度;另一方面也有利于原料中杂质的分离。

球磨后的泥浆经检测符合工艺质量要求后放入浆池中，途中要进行过筛除铁。过筛是为了除去球磨时没有磨细的粗颗粒和一些杂质。除铁是因为铁影响瓷砖的白度，而且会在瓷砖表面形成黑点、熔洞、杂质等缺陷，所以必须经过多道工序严格除铁。

泥浆经过过筛除铁后，要不断的搅拌均化，使泥浆组成更均匀，改善泥浆流动性能，增加后期制成的泥料的可塑性，提高坯体强度，减少成型、烧成时的开裂等。

均化后的泥浆经检测符合质量要求后，经高压雾化输送到喷雾塔，通过热风炉提供的热风干燥制成粉料颗粒。在喷雾造粒过程中，对粉料含水率的控制非常重要，粉料含水率的高低以及水分在粉料中分布的均匀程度，都将对压制成型操作和砖坯质量产生直接影响。

从喷雾塔出来的粉料，由于颗粒内外水分的差异，以及各部分粉料水分分布不均匀，还须输送到料仓进行陈腐，以促使粉料的水分分布更加均匀。粉料在料仓陈腐24小时之后，就基本完成了瓷砖生产之中的粉料制备环节，制备好的粉料将通过输送皮带送往下一道工序。

压制成型

制备好的粉料将被送入压机，通过模具布料后，再对其粉料施加一定压力，这样粉料就被压制成砖坯。需要注意的是，压制成砖坯的过程中，一定要保证粉料质量要求以及压机的正确操作过程，否则会直接影响砖坯的质量。

目前我们国内的瓷砖生产企业的压机吨位一般都在7000吨以上，最大的压制力可以达到7800吨。自动压机越好，产品的致密度和平整度就越好。

干燥和印花

压制成型后，砖坯的强度很并，由于砖坯的水分含较高，要经过干燥程序把砖坯中的水分蒸发掉。这样一方面可以提高坯体强度，减少坯体损坏，避免废品进入印花和烧成工序，造成不必要的制造损失;另一方面还可以避免含水率较高的砖坯入窑烧制时，由于水分剧烈蒸发导致坯体开裂。印花是在生产渗花抛光砖所需的流程。

烧成

砖坯干燥后入窑炉烧成。砖坯在进入窑炉前要先上底浆，主要是为了防止砖坯在窑炉煅烧的高温段处于软化状态时与辊棒的粘连。

进入窑炉高温煅烧，一般最高烧成温度不超过1250℃。目前，我们国内瓷砖生产企业的窑炉生产线长度基本达到200至300余米，能使瓷砖的烧成时间更加充分，烧成后的产品吸水率更低、砖面更光亮平整且细腻无针孔，进入窑炉高温煅烧，一般最高烧成温度不超过1250℃。目前，我们国内瓷砖生产企业的窑炉生产线长度基本达到200至300余米，能使瓷砖的烧成时间更加充分，烧成后的产品吸水率更低、砖面更光亮平整且细腻无针孔，而且坯体白度大大提升，即使经磨边后，坯层侧边也不会产生黑边现角，产品质量得到充分保证。而长度200米以下的窑炉生产线只能烧制小规格瓷砖，若烧制大规格瓷砖产品质量难以达到较高标准。

磨边、抛光

烧成后的瓷砖半成品要经过磨边、刮平、抛光、后磨边、风干等步骤，才能成为我们在展厅看到的一块块光亮平整的精美瓷砖。

在磨边工序中，最重要的是瓷砖的尺码和对角线必须符合国家标准，要标精度比较高，对操作人员的技术要求和抽检比例要求也很高。

在抛光工序中，抛光又分为粗抛、中抛、精抛三个步骤，也就是将用于抛光的磨块由粗到细排列，将经过铣平的瓷砖表面逐步研磨成具有光泽度并呈现出砖坯原有的纹理。需要说明的是，耐磨砖是不需要抛光的。

分级、打蜡、包装、入库

分级是非常重要的一个环节，它是控制产品质量的关键部分。一些知名度比较高的瓷砖生产企业对产品质量的把关非常严格，在每个生产车间都设有品质监理组，控制出厂前的产品质量。

最后对瓷砖表面和砖底的水分进行风干，以便于成品表面上蜡和成品分级检选、包装、入库。

内墙瓷片：工艺流程除了二次烧成技术外，其他的工序与瓷质砖(抛光砖)的生产工序基本相同。在二次烧成中，第一次烧叫素烧，在坯体干燥后就直接进行第一次烧;第二次烧叫釉烧，在第一次素烧后经过施釉和印花工序再一次入窑烧成。

二次烧成的产品不需要经过抛光和打蜡工序。

原料

仿古砖使用的原料与以前常见产品(如抛光砖)有很大的不同，除了基础粉料外，还增加了许多干粒料及特殊原料的应用，因此对原料加工和混合技术提出了更高的要求。

成型

为了使古砖达到自然流畅的装饰效果，各种新型布料技术(如多管布料、二次布料、多色干粉布料等)和双压机技术都得到了应用，这些都是当代生产仿古砖的最先进技术，它不仅使产品保留的自然的状态，还使仿古砖以“另一类材料”的面孔出现。布料技术的发展使部分瓷砖不再需要经过印花工序，产品更具天然石材自然、多变的独特效果。

施釉和印花

施釉和印花是仿古砖生产的重要工序，生产中主要工艺控制点其他集中在施釉线上，很多仿古砖产品通过印花技术使表面的花色得到改善，提高其品味。前几年，仿古砖主要通运彩、磨釉产生花色不重复的效果，现在则趋向于用辊筒印花(包括比网辊筒和橡胶辊筒);在施釉线上，主要技术包括水刀式喷釉、云彩喷釉、磨釉、打点、挂沙、胶辊印花、干粉印花等。为了增强仿古砖的釉面防污、耐磨性能，通常还会在凹凸的仿石磨面上喷上一层耐磨的透明釉。这些新技术在生产中的应用，使瓷砖的表面花纹随机变化，花色和品种多样，为取代天然材料的技术研究开辟了新的途径。

烧成

烧成是陶瓷生产的心脏，为了将防古砖的产品吸水率控制在0.5%以下，达到完全玻化的状态，烧成温度已提高到1200℃以上。此外，为了使瓷砖达到特殊的装饰效果，除了一次烧成之外，二次烧、三次烧技术也在仿古砖生产中得到了广泛应用。

后期加工

对于传统的彩釉砖及水晶砖来说，产品经过烧成之后就可进入分选包装工序了，而在仿古砖的生产中，随着对砖面装饰技术的要求越来越高，在瓷砖烧成工序之后有些还增加了后续加工工序，如釉面抛光采用柔抛、半抛、全抛的工艺，通过抛釉使砖面产生特殊的美学效果。另外，抛坯技术也被用于仿古砖的生产中，它主要是对素烧后的砖坯进行磨平，然后再进行二次烧成。经过这样处理的瓷砖不再需要经过施釉工序，砖坯在经过窑炉高温烧成后表面呈现类似亚光釉的光泽，具有施釉的效果，防污能力也提高了了，而且大大降低了生产成本。另外，对瓷砖的表面采用特殊的腐蚀、喷砂等工艺进行后期加工处理，还可使仿古砖产生更多意想不到的独特装饰效果。

瓷器生产工艺有哪些特点

说起陶瓷大家一定会想到我们中国，因为从小到大你们肯定没听说过国外有陶瓷一说，那同样说到陶瓷，大家都知道江西的景德镇是陶瓷重镇，在江西景德镇就因为陶瓷而产生了一个陶瓷大学，这也象征着这个地方陶瓷的悠久和文明，这也是中国文明文化的象征，也是中国在国际上文化标签。这个文化象征为我们中国树立了历史悠久和传奇色彩，那么它的生产工艺是怎么样的呢？

下面我便对它的生产进行介绍，陶瓷的生产过程是从取材（土料原料）然后到制作成形，然后经过高温烧制，经过晾晒，然后经过刻画描绘一直到把陶瓷产品生产制作出来为止。它的产生是一个个劳动者经过几百年几千年的尝试实验总结出来的经验，然后后来的制作者按照前辈的经验进行优化完善，通过特殊的生产磨具，工具，制作成成品的流程。在一件陶瓷从原料变成正真可以拿来使用或者观赏的过程中，都是需要借助自然力和天然材料的作用。就好比说一间陶瓷的柸料所用的陈腐、坯件在成型后的自然晾干过程等。其主要运用了自然界的物理或化学变化产生一系列的反应而制造出来的。正常情况下，一件陶瓷的生产过程主要包括了坯料的制造、坯体的打磨成型、瓷器最后的烧结等三个基本阶段。那么制作陶瓷到底有什么样的特点呢？下面让我们来详细了解一下。

第一，一件陶瓷陶瓷的制作模式是流程式的生产，它需要一系列繁琐的加工和生产才能做出来。过程的复杂只有你在工厂看到才能深深体会，这主要是因为它连续性较低的生产流程。

第二，陶瓷的生产由手工生产比较好。撇开现在的工业化生产不说，其实工业化很难做到陶瓷的高标准，因为机器模式很难做到处处把关，点点把控，由于陶瓷从根本上来说是一种工艺品，需要对细节进行把握，另一点又因为它的易碎性，需要十分小心，其实很多非常完美，工艺独特的陶瓷都是由陶瓷师傅手工打造出来的。

第三，陶瓷的生产需要比较长的周期，什么叫做生产周期，生产周期就是一件物品从制作到完成所需要的时间日期，而陶瓷的生产周期，就是从原材料的投入制作开始，经过一系列的流程加工到陶瓷的成品位置。这之间所经过的所有日期时间，由于它的非不间断性导致了很多的停滞期，所以是非常漫长的。

第四，制作陶瓷需要很多的材料用来辅助，见到的来说有石膏模型，匣钵等等，还有更为高端的颜料，泥料等等，另一方面其生产过程中所消耗的能源也是非常多的。

第六，生产陶瓷会造成严重的环境污染，制作过程中会产生烟气、粉尘、固体废料以及工业废水等都会造成环境污染。因此到现在为止陶瓷技术也在不断完善中。

瓷器制作完成以后，运输是一个非常重要的环节，在制作过程中所需要的的原材料、生产时候的半成品、剩余的材料以及产成品等都需要运输，加上数量之多，因此运输量大是不可避免的。

古今陶瓷生产工艺区别分析

古代的陶瓷制作完全依靠手工完成，在不同的历史阶段有相对独特的工艺习惯，不同时期烧制的陶瓷器也就各具特色。今天小编就为您介绍一下古代陶瓷生产工艺。

古瓷泥料用水碓舂制或用石碾压制，故颗粒粗，烧成后胎质不够致密，孔隙多；现代泥料用机械粉碎，真空炼泥，烧成后胎质致密，几乎无孔隙。

器物成型工艺。古代陶瓷器的制作曾使用多种方法成形，如盘条法、模合法、拼接法、拉坯法等，但单论瓷器生产，除方形或多边形器用拼接法（俗称“镶器”）外，一般圆形器物无论大小高低皆常用拉坯法成形，直到近代才出现注浆成形法。因此，凡隋唐以后的圆形立件器物如酒壶、花瓶、尊、罐等若用模制法或注浆成形者，大抵皆为赝品。

修足工艺。古代瓷器中除立足器（如三足、四足鼎；三足、四足炉；多足砚）、汤勺等以外，一般圆器和琢器都要以器底同台面接触放置，这就出现了对底部的加工和修削，也就出现了平底、凹底、圈足等不同形状。由于社会审美意识和工艺技术的社会习惯性作用，历史上对古瓷足底的处理是有规律可寻的，这也就为我们鉴定古瓷的时代提供了一个方面的依据，使我们可以根据被鉴定物的器足特征进行有利于综合结论的鉴定。大体说来，唐代较早时期流行饼形足，中唐前后出现玉璧底，往后变为环形足，至唐末开始出现浅圈足。自五代开始圆器流行圈足，虽然高、低、厚、薄、尖、圆各有不同，但仍然可以找出带有时代性的规律。

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