生产瓷砖。
一、当前低温快烧陶瓷的节能概况
从目前世界范围建筑卫生陶瓷制品生产成本比率看，燃料费用在生产成本中所占比率为最大，已经在各国陶瓷行业的总能耗中达到40%以上。目前，全世界的建筑卫生陶瓷工业的发展一直受到高能耗的制约。由于近20年来油、电、燃气及煤炭的价格持续上涨，也遏制着陶瓷业的发展速度。的确国内许多陶瓷企业由于能耗成本居高不下，导致产品价格上扬，降低了市场竞争力还有一些企业由于能源价格上扬，无法承担较高的产品成本而濒临破产在国外一些发达国家，一些企业由于无法消化能源价格高涨的成本问题，而逐渐缩小陶瓷生产，或者尽量到发展中国家去建厂。
现在，陶瓷行业节能的主要努力方面是降低烧成温度与缩短烧成周期。从20世纪70年代以来，建筑卫生陶瓷产品的烧成温度有了大幅度的下降，从而节约了许多宝贵的能源，得以保证了陶瓷工业持续、稳定的发展。如20世纪70年代前，卫生陶瓷烧成温度为1300℃，到了90年代以下降为1150℃-1200℃。釉面砖素烧温度由1180℃下降到1050℃-1100℃，釉烧温度由1080℃下降为1020℃。硬质日用瓷由1400℃下降为1300℃-1350℃。炻器烧成由1350℃下降为1220℃-1250℃。骨质瓷素烧温度由1180℃下降为1100℃-1150℃。耐火材料硅砖由1400℃下降为1300℃-1340℃。从以上降低烧成温度成果看，卫生瓷烧成温度下降了100℃-140℃，日用瓷下降了70℃-120℃，釉面砖下降了70℃-130℃等等。由此看来，取得的节能效果是十分显著的。
在推进快烧与缩短烧成周期方面，过去国内的卫生瓷烧成周期需要时间长达40小时，现已普遍降低为10小时左右。釉面砖烧成周期由过去几十个小时，下降为3-4小时左右。由于采用低温快烧工艺，在建筑卫生陶瓷产品领域取得的成绩最为显著。由于大大降低陶瓷产品烧成温度与缩短烧成周期，节能效果显著，也在很大程度上降低了能耗成本。其中采用低温陶瓷原料在生产工艺中发挥了极其重要作用。因此，低温烧成的陶瓷产品其关键在于开发与利用低温陶瓷原料，以保证实现低温快烧生产工艺。
应该说几十年来低温快烧工艺的研究促进了陶瓷节能工作的进展。目前各国陶瓷研究机构已成功筛选出许多种低温陶瓷原料及低温熔剂原料。现在已知可用作低温烧成坯体原料的常规陶瓷矿物原料有硅灰石、透辉石、透闪石、绢云母粘土、叶蜡石、珍珠岩等。现作简要介绍如下。
二、几种常用的低温陶瓷原料
以下简单介绍一下常用的低温陶瓷原料，其中多种已应用于建筑卫生陶瓷的坯料中，取得良好的节能效果。有的已经进行过多次试验，并且显示出良好的工业价值，是将来很有开发利用前途的低温快烧陶瓷原料种类。
1、硅灰石原料
硅灰石属于硅酸钙矿物。自然界中的硅灰石主要存在于不纯的石灰岩与酸性岩浆岩的接触变质带内。在火成岩的富钙片岩中亦可见到。与硅灰石原料伴生的矿物还有透辉石、石榴子石、方解石及石英等。均属陶瓷工业可以采用的原料种类。
硅灰石理论化学成分为sio250.70%,cao48.30%。20世纪70年代中期，我国湖北省大冶及阳新地区最先发现硅灰石矿，其实际化学成分为：sio250.23%,cao44.9%fe2o3为0.29-1.23%。化学成分与美国、日本等国的成分基本相同。硅灰石具有良好的热膨胀特性，它的热膨胀系数随温度增加，呈现直线性上升，因此，非常有利于快速烧成的工艺要求。（硅灰石平均热胀系数为6.30/1000000每摄氏度在室温-200℃之间）。此外，硅灰石熔点温度比较低，为1540℃，尤其在硅灰石与瓷坯中的碱-碱土成分结合时能进行较低温烧成。这一特点也是后来引起陶瓷界，尤其建陶工业非常重视的主要缘故。一般在坯料中掺入10-20%的硅灰石取代长石、石英时，可将陶瓷制品的烧成温度下降80℃-120℃。
硅灰石还具有独特的工艺性能，如使用硅灰石原料后，可以有效的减少坯体收缩率。而且能够降低坯体的吸湿膨胀，防止陶瓷坯体的后期干裂等。含硅灰石的坯体还具有较高的机械强度和较低的介电损失。引入硅灰石的坯体，在烧结过程中成熟速度加快，可以在十几分钟至几十分钟内使坯体成熟，大大降低了单位制品的热损耗，其烧成周期也从过去的90小时，下降为仅仅50分钟。硅灰石最先引入到釉面砖坯料配方中，使面砖的烧成热能损耗由3600大卡/公斤，下降为1850大卡/公斤制品。除釉面砖外，硅灰石原料近年来已扩大了其应用范围。其节能降耗的效果，已为陶瓷业界人士有目共睹。
2、透辉石原料
透辉石属于硅酸镁-硅酸钙铁类质同象系列中的矿物。它常与磁铁矿及其它含铁矿物共生，矿物特性为浅绿色短柱状晶体。透辉石的化学组成为钙、镁、硅的氧化物组成，其化学分子式为cao’mgo’2sio2。透辉石的理论化学组成为：氧化钙25.8%，氧化镁18.5%，二氧化硅55.7%。其实例有我国吉林省透辉石矿主要化学成分为：二氧化硅51.6%-45.71%，氧化铝3.52%-7.29%，氧化铁2.69%-0.27%，二氧化钛0.13%-0.1%，氧化钙23.78%-19.98%，氧化钾和氧化钠0.96%-0.63%。
透辉石的热膨胀系数与硅灰石大体相同，从下表列出的热膨胀系数来看，也是非常适合低温快烧工艺的优质陶瓷原料。透辉石具有的熔剂性质也很独特，如其开始变化温度为1170℃，软化温度为1280℃，熔融温度为1290℃，软化温度范围为110℃，熔融温度范围则为10℃。鉴于此透辉石与硅灰石同样可以有效的减少陶瓷制品坯体的收缩率。引入有透辉石原料的面砖产品，其坯体的总收缩（包括干燥收缩与烧成收缩）仅为0.2%=0.4%。配入透辉石的瓷砖坯体同样可以降低坯体的吸湿膨胀，杜绝釉面砖使用的后期龟裂缺陷，保证使用质量。
作为优秀的低温快烧原料，引入透辉石的建筑陶瓷制品，其烧成温度极低，仅为980℃-1020℃左右，较之硅灰石坯体的烧成温度还要降低100℃左右。因此，将来扩大透辉石原料的使用范围，将具有更大的节能降耗效果，产生更大的经济效益。
3、珍珠岩原料
珍珠岩属于一种酸性火山岩浆喷发的玻璃质熔岩。在珍珠岩内常含有一些透长石、石英的斑晶微晶及各种形态的雏晶及稳晶矿物等，如角闪石刚、叶蜡石、黑云母等等。珍珠岩的化学组成范围一般为二氧化硅68-75%，氧化铝9-14%，氧化铁0.5-4%，二氧化钛0.13-0.2%，氧化镁0.4-1%，氧化钙1-2%，氧化钠2.5-5%，氧化钾1.5-4.5%，水3-6%。珍珠岩的氧化与熔融温度为：开始收缩温度为1025℃，软化温度为1175℃，熔融温度大于1500℃，软化温度范围为150℃，熔化温度范围为325℃。
从上述数据来看，珍珠岩开始收缩的温度比长石低120℃，软化温度低75℃，软化范围加宽95℃。由于这些特性，珍珠岩在陶瓷制品烧成中可以大大降低烧成温度，改进烧结的质量。通过进一步深入研究，珍珠岩还有一种特性，即含有珍珠岩的陶瓷坯体中，莫来石晶体形成较早，从而有利于烧结过程的展开。这样一来，含珍珠岩坯体除具有与长石-石英-黏土（高岭矿物）三元系坯体配方相同的工艺特性之外，还能降低烧成温度（从原来的1280℃降低为1180℃-1160℃），并且具有良好的热稳定性。
三、目前国内低温陶瓷原料的储藏与开发利用现状
通过几十年的勘探与陶瓷原料普查，证明我国低温陶瓷原料储藏非常丰富。一是种类多，二是储藏量大。如硅灰石矿分布在湖北大冶、辽宁铁岭、吉林延边与盘石等地，储量都比较多，此外福建省、江西省、安徽省及湖南河北等地都有发现，有已经开采利用多年。透辉石矿主要分布在东北地区的吉林省及黑龙江省，其矿产储量都在400万吨-500万吨以上。至于珍珠岩矿资源，更为丰富，全国各地均有发现，早已开采利用多年。如辽宁法库、建平县，内蒙古包头、山西灵邱县、吉林九台县、黑龙江穆棱县及河南信阳地区等。有的储量高达数亿吨。这些丰富的储存都为推广低温快烧陶瓷工艺，提供了物质条件。
近20年来，我国陶瓷行业在采用低温陶瓷原料，节约能耗与缩短烧成周期方面，取得许多成果，但仍然有许多不尽人意之处。我国陶瓷企业产品烧成温度仍然普遍高于国外先进企业，能耗及产品成本也高于国外同行。有许多实践证明了的成熟的工艺技术，尚未大规模普及与推广。近年来，又相继开发与研制成功更多种类的低温陶瓷原料，如透闪滑石、锂云母、钙长石、透闪岩，高云母量叶腊石等，更需要普及与推广。随着低温快烧工艺水平的普及与提升，我国陶瓷工业的整体素质与效益将有较大改观，产品的竞争力也会大大加强。
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评论：中国陶瓷砖生产工艺技术的反思
自1984年之后，中国陶瓷砖的生产工艺技术开始由历经百年以上的传统经验型转向现代模式。即用喷雾干燥法制粉、全自动压砖机成型、辊道式干燥和烧成；有的再加上磨边抛光工艺法，取代压滤轮碾法制粉、摩擦压力锤成型、龙窑、倒焰窑、隧道窑烧成工艺法。到了上世纪九十年代之后，从引进吸收开始，陶瓷砖生产技术装备已基本完成了国产化并有一定的自主创新能力。至此，中国有自己的一套制砖工艺技术与装备，并一举成为世界上陶瓷砖的最大生产国和装备生产二大强国之一。当前，在国内普遍使用的工艺技术和国外的相比，有很大的不同：①生产线的布局基本上使用大循环式，放弃了储坯系统；②普遍使用单层辊道式干燥器，放弃了更高效率或占地少的多层干燥器；③为了追求单线高的日产量将烧成窑炉做得又宽又长；④为了弥补粗糙的生产过程造成的产品精度不高而广泛采用磨边、抛光等冷加工；⑤建立新的陶瓷生产厂不敢委托专业设计院规划设计，也不进行项目的可行性论证。等等。
时过境迁，转眼间中国陶瓷砖生产的现代化进程又经历了十几个年代了。昔日劳动力过剩，能源、环保、土地环境较宽松等景象已改变了。建设资源节约型、环境友好型社会已成为国策。为此，近几年，特别是近二三年，陶瓷业发生了异地扩张（迁移、转移）、总部陶瓷等现象。但终归只能解释为一种摆脱产业困境的权宜之计，只要工艺技术与装备没有创新和科技进步，产业产品结构没有调整和提升，这个产业就没有实质的、真正的变化和提高。
现在是对中国制砖业的工艺技术和装备、直至产品进行认真反思的时候了。例如，将多层辊道干燥器做好，取代现用单层的，该节省多少土地和厂房？将砖坯做精一些，那怕减少二分一的抛光量，该节省多少资源和减少多少污染？将窑炉的热损失减少一点。这个行业能节省多少的燃料？为此，非常需要对工艺技术与装备的反思和再创新。
瓷砖的生产工艺
什么是现代意义的瓷砖呢?给它下一个定义，瓷砖就是将黏土原料(主要成分为高岭土)与瘠性原料经过适当的配料、研磨、混合、压制、施釉、成型，并在高温焙烧情况下，经过一系列的物理化学反应后形成的坚硬物质。了解瓷砖的生产工艺是为了对瓷砖的使用有更好的认识，因为瓷砖在使用过程中出现的问题几乎都与瓷砖的生产工艺有关。
接下来我们介绍瓷砖的生产工艺。
选料
原材料进仓要经过检验，主要包括取样、打饼试烧、物理性能检测、化学分析等步骤。原料验收员首先对新进仓的原材料取样，并检测样品水分，然后检测员将样品按程序进行制粉、打饼、试烧，并对试烧后样品的白度、强度、吸水率等物理性能进行检测。同时，化验员从制粉环节中抽取部分粉料进行化学分析，检测原料中各种化学成分量是否符合工厂的工艺技术要求。原料的检查是非常严格的，俗话说“生在原料”嘛。
首先，根据工艺配方单(包括加水量)对相应的原料进行称重配料(是按一定的比例)，然后将配好的原料加放球磨机研磨成浆。球磨机内按照工艺要求配好研磨介质——球石，目的是使各种形状、粗细不等的原料经研磨破碎后充分均匀混合，一方面能促进坯料在烧成过程中的物化反应，降低烧成温度;另一方面也有利于原料中杂质的分离。
球磨后的泥浆经检测符合工艺质量要求后放入浆池中，途中要进行过筛除铁。过筛是为了除去球磨时没有磨细的粗颗粒和一些杂质。除铁是因为铁影响瓷砖的白度，而且会在瓷砖表面形成黑点、熔洞、杂质等缺陷，所以必须经过多道工序严格除铁。
泥浆经过过筛除铁后，要不断的搅拌均化，使泥浆组成更均匀，改善泥浆流动性能，增加后期制成的泥料的可塑性，提高坯体强度，减少成型、烧成时的开裂等。
均化后的泥浆经检测符合质量要求后，经高压雾化输送到喷雾塔，通过热风炉提供的热风干燥制成粉料颗粒。在喷雾造粒过程中，对粉料含水率的控制非常重要，粉料含水率的高低以及水分在粉料中分布的均匀程度，都将对压制成型操作和砖坯质量产生直接影响。
从喷雾塔出来的粉料，由于颗粒内外水分的差异，以及各部分粉料水分分布不均匀，还须输送到料仓进行陈腐，以促使粉料的水分分布更加均匀。粉料在料仓陈腐24小时之后，就基本完成了瓷砖生产之中的粉料制备环节，制备好的粉料将通过输送皮带送往下一道工序。
压制成型
制备好的粉料将被送入压机，通过模具布料后，再对其粉料施加一定压力，这样粉料就被压制成砖坯。需要注意的是，压制成砖坯的过程中，一定要保证粉料质量要求以及压机的正确操作过程，否则会直接影响砖坯的质量。
目前我们国内的瓷砖生产企业的压机吨位一般都在7000吨以上，最大的压制力可以达到7800吨。自动压机越好，产品的致密度和平整度就越好。
干燥和印花
压制成型后，砖坯的强度很并，由于砖坯的水分含较高，要经过干燥程序把砖坯中的水分蒸发掉。这样一方面可以提高坯体强度，减少坯体损坏，避免废品进入印花和烧成工序，造成不必要的制造损失;另一方面还可以避免含水率较高的砖坯入窑烧制时，由于水分剧烈蒸发导致坯体开裂。印花是在生产渗花抛光砖所需的流程。
烧成
砖坯干燥后入窑炉烧成。砖坯在进入窑炉前要先上底浆，主要是为了防止砖坯在窑炉煅烧的高温段处于软化状态时与辊棒的粘连。
进入窑炉高温煅烧，一般最高烧成温度不超过1250℃。目前，我们国内瓷砖生产企业的窑炉生产线长度基本达到200至300余米，能使瓷砖的烧成时间更加充分，烧成后的产品吸水率更低、砖面更光亮平整且细腻无针孔，进入窑炉高温煅烧，一般最高烧成温度不超过1250℃。目前，我们国内瓷砖生产企业的窑炉生产线长度基本达到200至300余米，能使瓷砖的烧成时间更加充分，烧成后的产品吸水率更低、砖面更光亮平整且细腻无针孔，而且坯体白度大大提升，即使经磨边后，坯层侧边也不会产生黑边现角，产品质量得到充分保证。而长度200米以下的窑炉生产线只能烧制小规格瓷砖，若烧制大规格瓷砖产品质量难以达到较高标准。
磨边、抛光
烧成后的瓷砖半成品要经过磨边、刮平、抛光、后磨边、风干等步骤，才能成为我们在展厅看到的一块块光亮平整的精美瓷砖。
在磨边工序中，最重要的是瓷砖的尺码和对角线必须符合国家标准，要标精度比较高，对操作人员的技术要求和抽检比例要求也很高。
在抛光工序中，抛光又分为粗抛、中抛、精抛三个步骤，也就是将用于抛光的磨块由粗到细排列，将经过铣平的瓷砖表面逐步研磨成具有光泽度并呈现出砖坯原有的纹理。需要说明的是，耐磨砖是不需要抛光的。
分级、打蜡、包装、入库
分级是非常重要的一个环节，它是控制产品质量的关键部分。一些知名度比较高的瓷砖生产企业对产品质量的把关非常严格，在每个生产车间都设有品质监理组，控制出厂前的产品质量。
最后对瓷砖表面和砖底的水分进行风干，以便于成品表面上蜡和成品分级检选、包装、入库。
内墙瓷片：工艺流程除了二次烧成技术外，其他的工序与瓷质砖(抛光砖)的生产工序基本相同。在二次烧成中，第一次烧叫素烧，在坯体干燥后就直接进行第一次烧;第二次烧叫釉烧，在第一次素烧后经过施釉和印花工序再一次入窑烧成。
二次烧成的产品不需要经过抛光和打蜡工序。
原料
仿古砖使用的原料与以前常见产品(如抛光砖)有很大的不同，除了基础粉料外，还增加了许多干粒料及特殊原料的应用，因此对原料加工和混合技术提出了更高的要求。
成型
为了使古砖达到自然流畅的装饰效果，各种新型布料技术(如多管布料、二次布料、多色干粉布料等)和双压机技术都得到了应用，这些都是当代生产仿古砖的最先进技术，它不仅使产品保留的自然的状态，还使仿古砖以“另一类材料”的面孔出现。布料技术的发展使部分瓷砖不再需要经过印花工序，产品更具天然石材自然、多变的独特效果。
施釉和印花
施釉和印花是仿古砖生产的重要工序，生产中主要工艺控制点其他集中在施釉线上，很多仿古砖产品通过印花技术使表面的花色得到改善，提高其品味。前几年，仿古砖主要通运彩、磨釉产生花色不重复的效果，现在则趋向于用辊筒印花(包括比网辊筒和橡胶辊筒);在施釉线上，主要技术包括水刀式喷釉、云彩喷釉、磨釉、打点、挂沙、胶辊印花、干粉印花等。为了增强仿古砖的釉面防污、耐磨性能，通常还会在凹凸的仿石磨面上喷上一层耐磨的透明釉。这些新技术在生产中的应用，使瓷砖的表面花纹随机变化，花色和品种多样，为取代天然材料的技术研究开辟了新的途径。
烧成
烧成是陶瓷生产的心脏，为了将防古砖的产品吸水率控制在0.5%以下，达到完全玻化的状态，烧成温度已提高到1200℃以上。此外，为了使瓷砖达到特殊的装饰效果，除了一次烧成之外，二次烧、三次烧技术也在仿古砖生产中得到了广泛应用。
后期加工
对于传统的彩釉砖及水晶砖来说，产品经过烧成之后就可进入分选包装工序了，而在仿古砖的生产中，随着对砖面装饰技术的要求越来越高，在瓷砖烧成工序之后有些还增加了后续加工工序，如釉面抛光采用柔抛、半抛、全抛的工艺，通过抛釉使砖面产生特殊的美学效果。另外，抛坯技术也被用于仿古砖的生产中，它主要是对素烧后的砖坯进行磨平，然后再进行二次烧成。经过这样处理的瓷砖不再需要经过施釉工序，砖坯在经过窑炉高温烧成后表面呈现类似亚光釉的光泽，具有施釉的效果，防污能力也提高了了，而且大大降低了生产成本。另外，对瓷砖的表面采用特殊的腐蚀、喷砂等工艺进行后期加工处理，还可使仿古砖产生更多意想不到的独特装饰效果。
古今陶瓷生产工艺区别分析
古代的陶瓷制作完全依靠手工完成，在不同的历史阶段有相对独特的工艺习惯，不同时期烧制的陶瓷器也就各具特色。今天小编就为您介绍一下古代陶瓷生产工艺。
古瓷泥料用水碓舂制或用石碾压制，故颗粒粗，烧成后胎质不够致密，孔隙多；现代泥料用机械粉碎，真空炼泥，烧成后胎质致密，几乎无孔隙。
器物成型工艺。古代陶瓷器的制作曾使用多种方法成形，如盘条法、模合法、拼接法、拉坯法等，但单论瓷器生产，除方形或多边形器用拼接法（俗称“镶器”）外，一般圆形器物无论大小高低皆常用拉坯法成形，直到近代才出现注浆成形法。因此，凡隋唐以后的圆形立件器物如酒壶、花瓶、尊、罐等若用模制法或注浆成形者，大抵皆为赝品。
修足工艺。古代瓷器中除立足器（如三足、四足鼎；三足、四足炉；多足砚）、汤勺等以外，一般圆器和琢器都要以器底同台面接触放置，这就出现了对底部的加工和修削，也就出现了平底、凹底、圈足等不同形状。由于社会审美意识和工艺技术的社会习惯性作用，历史上对古瓷足底的处理是有规律可寻的，这也就为我们鉴定古瓷的时代提供了一个方面的依据，使我们可以根据被鉴定物的器足特征进行有利于综合结论的鉴定。大体说来，唐代较早时期流行饼形足，中唐前后出现玉璧底，往后变为环形足，至唐末开始出现浅圈足。自五代开始圆器流行圈足，虽然高、低、厚、薄、尖、圆各有不同，但仍然可以找出带有时代性的规律。
中国陶瓷原料概况
古语云：第一做皇帝，第二火烧泥……
陶瓷，土与火的情愫，水与土的升华，人文精神的载体，演绎着多少世事之沧桑。
陶瓷泱泱大国魂，风流滔滔五千年。陶瓷之于中国或者之于世界，无论是何种建筑与何种建设，无不因她的绚丽出世与变化而亦步亦趋。久违的秦砖汉瓦，似乎离我们非常遥远，而近在咫尺的现代陶瓷又不得不让我们去关注她的典雅与富丽，她的精湛与广泛，她的出世与入世，她的灿烂与文明。
一片小小的陶瓷会牵动我们无数梦想，一片小小的陶瓷会感悟我们对艺术的追求。家与陶瓷，品质与艺术，生产与管理，技术与实力，价格与市场，还有原材料的四面汇合，还有开采与检验……似乎这一些看似毫不相干的东西，在此时此刻又血缘般的亲近。
在中国，如果说从事陶瓷为生的人是数以百万计，享受陶瓷的人又何尝不是数以亿计呢？有几个人生活中能离开陶瓷？有几个人不知道陶瓷？正如有几个人不知道自己的名字一样。陶瓷无处不渗透我们的肌肤，无处不在开启我们这个文明的历史与嬗变、文化与交响。而组成陶瓷的千百种原材料又能来自哪里？我们可能去寻求一个让有心之人去揭示审美根源，了解陶瓷原材料的来龙去脉，我们就会了解中国陶瓷的发展，展望中国陶瓷的未来。我国陶瓷原料的储藏及开发利用概述
我国陶瓷原料矿物资源十分丰富，陶瓷原料矿点分布遍及全国各省、市、自治区。我国陶瓷企业在长期的开发利用实践中，积累了丰富的技术与经验，创造出很大的经济效益，其概述如下。
陶瓷粘土：如依据最新统计资料，全国已经探明的陶瓷粘土矿床达到１８０余处。其中高岭土矿床，湖南占全国的２９％，其次有江苏、广东、江西、辽宁、福建等省，探明的储量均达到１０００万吨以上。福建省龙岩发现了我国目前最大的高岭土矿，其储量高达５４００万吨。瓷石的储量以江西和湖南最多，湖南醴陵马泥沟的储量达到１亿吨。陶土的储量中以新疆为最，仅塔士库一地陶土矿储量就达到１．７亿吨。另外还有吉林、江苏、江西等省集中了全国７５％的陶土储量。作为可塑性陶瓷原料的粘土，可用于陶瓷坯体、釉色、色料等配方。高岭土原料除了用于生产陶瓷产品外，还被广泛用于造纸工业以及建筑材料中涂料的填料等多种用途。
石英：石英在地球上储量多，在陶瓷工业中属于非可塑性陶瓷原料，可用于陶瓷产品的坯体、釉料等配方。我国优质石英资源储量丰富，以湖南、江西、河北、福建等省最丰富。它们通常以水晶、脉石英、石英岩、石英砂岩、石英砂、燧石、硅藻土、海卵石及粉石英等形式存在。石英的化学成分主要是二氧化硅。石英是陶瓷坯体中的主要原料，它可以降低陶瓷泥料的可塑性，减小坯体的干燥收缩，缩短干燥时间，防止坯体变形。在烧成中，石英的加热膨胀可以部分抵消坯体的收缩；高温时石英成为坯体的骨架，与氧化铝共同生成莫来石，能够防止坯体发生软化变形；石英还能提高瓷器的白度与半透明度。石英在釉料中能够提高釉的熔融温度与粘度，减少釉的膨胀系数，也能够提高釉的机械强度、硬度、耐磨性与耐化学腐蚀性。
熔剂原料：通常指能够降低陶瓷坯釉烧成温度，促进产品烧结的原料。陶瓷工业常用的熔剂原料有长石 钾长石、钠长石 、方解石、白云石、滑石、萤石、含锂矿物等。我国长石资源分布于江西、湖南、福建、广西、广东、河南、河北、辽宁、内蒙等地。烧成前长石属于非可塑性原料，可以减少坯体收缩与变形，提高干坯强度。长石是坯釉的熔剂原料，在坯体中占有２５％含量；在釉料中占５０％的含量。长石的主要作用是降低烧成温度；在烧成中长石熔融玻璃可以充填坯体颗粒间空隙，并能促进熔融其他矿物原料；长石原料还可以使坯体质地致密，提高了陶瓷制品的机械强度、电气性能与半透明度。在各种陶瓷产品中，长石是一种不可缺少的常用的陶瓷原料。
碳酸盐类熔剂原料：作为主要的陶瓷熔剂原料，碳酸盐类熔剂原料品种非常多。它们有碳酸钙、方解石、大理石、白云石、菱镁矿 碳酸镁 、石灰岩等。碳酸盐类熔剂原料在我国分布面积很广。如方解石、石灰石，我国各地均有出产。石灰岩分布我国北方河北、内蒙、山西、陕西与大西南的四川、云南、广西、贵州等省区；出产方解石的地区有湖北鄂西咸丰、江西萍乡与景德镇、湖南湘潭；菱镁矿的主要产区集中在辽宁海城与营口，储量占全国８０％以上，约为世界产量的四分之一。此外山东、河北、四川、甘肃、西藏、青海都产出菱镁矿原料。碳酸盐类熔剂原料的主要成分碳酸钙在陶瓷坯釉料中主要是发挥熔剂作用。尤其在陶瓷面砖中，使用石灰石、方解石、大理石，其用量在５～１５％之间。用于釉料中可以增加釉的硬度与耐磨度；增加釉的抗腐蚀性；降低釉的高温粘度与增加釉的光泽度等优点。碳酸盐类熔剂原料在建筑卫生陶瓷产品中使用很多。
镁硅酸盐类原料：产地有辽宁、山东、内蒙、广西、湖南、云南等地。该类原料主要有滑石、蛇纹石及镁橄榄石。滑石在陶瓷工业中用途范围很广，可以生产白度高，透明度好的高档日用陶瓷产品、电瓷、及特种陶瓷制品。建筑卫生陶瓷坯料中加入滑石后，可以降低烧成温度，扩大烧成范围，提高产品的半透明与热稳定性。滑石加入到釉料中时，能够防止釉面的开裂，增加釉料的乳浊性。并能扩大釉料的烧成范围，提高成品率。
此外还有广东的萤石、霞石、锆石英，新疆的含锂矿物，东北地区的透辉石，遍布全国许多地区的硅灰石及磷酸盐类原料等，在我国的储量均非常丰富，许多原料可供使用上千年或上万年。这一资源优势既能够为继续推动我国陶瓷发展打下基础，又为我国发展陶瓷原料大批量出口，创造了丰厚的条件。广东省陶瓷原料的资源分布概况
广东省目前已探明的矿种有１１６种，其中具有利用储量的矿产有８２种，部分非金属矿产丰富，储量资源在国内排名前五位的有１０种，如高岭土、陶瓷土、大理石、玻璃砂、钾长石、硫铁矿等。用于生产陶瓷的原料有高岭土、耐火粘土、萤石矿、钾长石、硅灰石、石膏等矿物。下面就这些矿物资源情况概述如下。
１、高岭土矿
陶瓷工业是广东省高岭土用量最多的行业，年需高岭土约在１２０万吨左右。佛山地区高岭土原料主要来自沿海地区，清远、增城地区生产卫生洁具、高级日用瓷的中外合资企业生产中所用原料主要来自佛冈、中山、高要、惠阳等地区。
高岭土矿（包括陶瓷土）为广东省优势矿产之一，其资源丰富，分布范围广，矿床成因类型多。１９８０年以来，发现和探明了一批质优、量大的高岭土矿床，探明储量大幅度增长。省内陶瓷用粘土矿区遍布全省，以潮州、惠阳、廉江三地瓷土规模最大，开发最早。如潮州飞天燕矿区已探明矿石储量３２００万吨，该矿区高岭土除部分可用作低档铜版纸涂料外，主要是用作陶瓷工业原料。该矿矿石的原岩含石英量１０～１５％，长石晶屑５～１０％，玻璃量１０～１５％，胶结物６５～７５％。矿石中粘土矿物为高岭石、伊利石、埃洛石和水云母，呈鳞片状、眼球状、棒状，亦含有长石、石英残余碎屑及微量磁铁矿、褐铁矿、金红石、白钛石、锆石等。该矿年开采量５０万吨，并建有年产１０万吨的原矿选厂，主要供应本地及周边陶瓷行业。台山玉环矿区已探明陶瓷土及高岭土约４５０万吨，矿石主要由２０～３５％粘土、２５％长石、３２％石英和５～１０％白云母及少量电气石、萤石及稀土矿物组成。粘土矿物以高岭石为主，埃洛石次之，伊利石占５～１５％，蒙脱石占５５％以下。产品主要销往广州、佛山、顺德等地区。
２、耐火粘土
广东省耐火材料制品每年消耗耐火粘土约３万吨，用作陶瓷原料配料约３０万吨，制作马赛克、无釉墙地砖餐具瓷器及高级瓷用泥饼出口用量约为２～３万吨，全省耐火粘土年耗量约为３５万吨左右，全部取自广东省内各地产的软、硬质耐火粘土。
广东省耐火粘土矿其主要矿床成因类型属沉积矿床，目前已知的矿床点主要分布于粤北的曲江、乐昌、粤中及珠江三角洲的清远、花都、东莞等地区。其中清远市高桥—龙塘矿区由两个矿床组成，分布于四周多为花岗岩出露的山间盆地第四纪沉积岩中，均为软质一、二级品耐火粘土。矿体呈层状，长为１０００～２０００米，宽５００～６５０米，带状分布，厚１～３米，深０～１０米，可露天开采。已探明Ｄ级以上储量为５１４万吨。矿石含Ａｌ２Ｏ３３２～４５％，Ｆｅ２Ｏ３１．５～２．５％，烧失量９～１０％，耐火度为１７１０～１７３０℃，可塑性2.78～３．４５，收缩率０．５１～８％。
３、萤石矿
广东省水泥、玻璃、陶瓷等工业萤石年消耗量约为２万吨，冶金行业萤石年消耗量为１万吨，化工行业萤石年消耗量为１～２万吨，全省年需萤石在５万吨左右。
广东省萤石主要应用于冶金、水泥、玻璃和陶瓷的生产中，也是出口的矿产品。全省列入统计的探明Ｄ级以上储量１１００万吨，居全国第六位，且多数已知矿床未勘探完全，尚有较大的潜在储量。广东省萤石矿体主要属中、低温热液裂隙充填脉状矿床，围岩以花岗岩为主，少数为火山岩，小部分可露天开采，主要分布于河源、兴宁、乐昌、南雄及佛冈等地的花岗岩体或接触内外带。矿体最长可达３公里以上，最厚达２３米，一般延深１５０～３６０米，氟化钙含量３９．７７～９６．０２％，矿石经过手选可获高品位萤石富矿。
广东萤石矿皆由乡镇地方、集体和个体户开采，产量约１２万吨。在生产萤石的县市，都建有规模不等的选矿厂或萤石粉加工厂。除省内大量需求外，部分销往省外厂家，也有相当数量销往德国、日本、香港、美国等地。
４、钾长石
广东省钾长石资源丰富，探明储量居全国第四位，有１３处矿床，８０％是伟晶岩矿床，尚有热液交换和混合岩变质型矿床。矿床受大断裂带及侵及岩体影响。钾长石矿床主要是块状或是加工成２００～３２５目的钾长石粉，供广东省内的陶瓷厂、玻璃厂及搪瓷工业使用。矿石含Ｋ２ＳＯ４达１０％。在清远、中山、云浮、五华、高州等地约有１０个点由地方小规模开采，年产矿石约２万吨。由于广东省内加工方法简单，质量不稳定，故部分高质量钾长石粉仍需从湖南购入。
根据近年来对五华白石矿床调查发现，该矿是广东省目前已知规模最大、地质工作程度已达勘探的钾石粉，属伟晶岩型，探明矿石储量２６３万吨。矿体呈脉状，长２９１米，宽４０米，厚２８米，含Ｋ２Ｏ１０．３，Ｎａ２Ｏ１．８２％，ＣａＯ１．３１％，ＭｇＯ０．０８５％，ＳｉＯ２６８．４５％，Ｆｅ２Ｏ３１．３３％，Ａｌ２Ｏ３１５．２７％，烧失量０．８５％。目前由地区组织非正规小型开采，年产不足５０００吨，在五华城镇建设有磨粉工厂，矿石经选矿处理后，Ｆｅ２Ｏ３含量要降至０．２８％以下，可供陶瓷厂作原料使用。
５、硅灰石
广东省的硅灰石矿主要分布于粤北酸性侵入岩与石灰岩接触变质带，朝天矿区上二统与花岗岩接触带，含硅灰石７９％，石英６．７％，方解石８．２％，白度８０．７。矿体长约１５００米，宽４９０米，似层状，出露地表，精矿含ＳｉＯ２４４％，ＣａＯ４０％，年产数千吨，主要用于陶瓷工业、冶金等方面。
６、石膏
广东省的石膏矿主要分布于粤北、粤中及兴宁地区的第三纪、白垩纪内陆湖泊断陷盆地中，属沉积矿床。矿石类型为硬石膏、二水石膏、泥膏和纤维石膏，平均含ＣａＳＯ４７８～７９％，呈多层状。主矿层长２６００～２１０００米，宽１２００～４２００米，单层厚０．２～２米。四会、三水、兴宁等地均已建厂开采，年产矿石约５７万吨，产值５８００万元人民币，全部供应广东省内自用，其中９０％用于水泥生产，千余吨用作石膏板材、石膏粉及陶瓷模具等的生产。广东陶瓷原料企业与知名化工公司的相互协作
据业内资深人士透露，陶瓷化工原料可分为天然原料和化工合成原料，还可分为坯用原料和釉用原料，其中前者９８％以上为天然原料，由不同的矿物质取得，后者包括化妆土、面釉、色料及各类添加剂。若中国以每年３０亿ｍ２的陶瓷产品来计算，每年全国的釉料总量需求为１５０～２３０万吨左右，而色料需求约９～１８万吨左右，其中坯用色料需求较大。在中国搞陶瓷化工原料的企业大大小小有１０００多家，但其中有３０家左右算是颇具规模，基本上可占总量的８０％以上的产量，由于消费层次的差别，产品又分为高、中、低三个档次，其中中低档产品约占８０％左右，高档产品约占２０％左右，而较有规模的原料企业及化工公司６０％分布在广东。这说明中国的陶瓷制品与中国陶瓷化工原料在走向中高档方面还具有极大的发展空间，就看经营者的经营理念与经营素质和经营取舍了。走高端市场是极大的发展潜力的，走低档经营难以为继，绝对不是危言耸听，是有活生生的事例和数字在说明问题的，因此，陶瓷化工原料的标准化、均量化、精细化将是未来普遍关注的问题。
目前有许多陶瓷化工原料公司在广东乃至全国还是做得比较好的。诸如：大鸿制釉、大宇制釉、正大制釉、禾合色料、金格釉料、远泰制釉、拜富色料、三原色料、民福色料、天成制釉、瑭虹制釉、中冠制釉、天宝颜料、中信矿业、诚信矿业等等企业，在今天这个陶瓷行业还是享有极高的声誉的，因为他们不但有自己的现代化生产企业，而且还有一大批善于沟通，精于技术的专业人才在全国各大陶瓷产区提供强有力的技术支持和信息支援。作为创品牌、重质量、闯市场的任何一个陶瓷生产企业，有什么理由不同这些具有实力的陶瓷化工原料企业合作呢？在广东任何一个生产基地，较之山东、福建、四川、上海、浙江、江苏、山西来说，原料供应与技术服务就像是在自己的身边，有什么样的技术问题、工艺问题、供应问题无法解决呢？
永安优势：原材料供应、技术服务就在厂门口
永安，永安，就有永远安居乐业的大环境之优势。第一优势：在于永安距三水只有一河之隔，离世界级风景胜地鼎湖山景区仅距２８公里，工业用水更不用说，其浩浩西江、北江就有俯身即取之方便，而且是用之不竭，何况还有储水量达４９６万立方米的九坑河水库坐临身边。生活用水，鼎湖区有日供６万吨的自来水厂；第二优势：水路运输６～１２公里内就有４个配套水运码头，河口左田码头，南江马房港码头、贝水码头以及国家投资兴建１５个月后将竣工的肇庆新港（主营国内外集装箱业务运输的国际化港口），每个港口的船舶量达到１５００～３０００吨，仅肇庆新港就是国家投资１２亿所配套兴建，船舶量达３０００吨，极为便利的水运大大降低了运输成本，更有利于产品在国内外的竞争，陶瓷原料和成品依托强大的水运能力，从这里源源不断地来，又源源不断地去，进而辐射到全世界各大码头，其运输之便之快捷是其它工业园区无法比拟的；第三优势：永安位置居于广东各大原料产区的中心位置，所谓出处不如聚处，此实为天下陶瓷原料一大聚，永安只距佛山这个在全国乃至世界都闻名的生产、研发、技术、营销、博览于一体的陶瓷中心只有半小时之远，与三水更是近在咫尺，与清远、肇庆等周边原材料生产基地也只在４０分钟车程之内，上涉西江之北方辐射，下涉广西之接都在一水之间，可谓中国陶瓷之聚宝盆。其与广东各大陶瓷工业园之比较，永安更有承接技术之优势，更有承接服务之便捷，永安的确是一个聚源、聚才、聚财的好地方，更是陶瓷工业理想的投资乐园。
江西陶瓷原料概况
质地优良、矿藏丰富的原料是陶瓷企业生存的基础，丰富优质的陶瓷矿产资源，是陶瓷企业一切经营活动的“龙头”。据统计，江西省的非金属矿产有70余种，大中型矿床20多处。其中瓷土、高岭土、硅灰石、熔剂灰岩等量大质优，还有粉石英、透辉石、膨润土、滑石、花岗石、大理石、珍珠岩等多种矿产，更是储量巨大。随着去年众多陶瓷企业纷纷入赣，建立新的生产基地，这势必将引起新一轮陶瓷原料的需求大战。为了让更多的人对江西陶瓷资源有更深入的了解，新近推出的“江西陶瓷原料概况大调查”系列报道，涵盖江西省内宜春、新余、萍乡、上饶、景德镇、九江、赣州等地，敬请垂注！
宜春市位于江西省西北部，资源丰富，已探明的矿产有41种，其中钽铌被誉为江西“五朵金花”之一，宜春钽铌矿是我国最大钽铌锂原料生产基地，锂矿可开采量占全国89.3%，硅灰石储量约占全国1/4，原煤、岩盐、石灰石等资源储量列江西第一。下面介绍宜春的陶瓷原料储量和开发情况：
1、万载
万载的主要陶瓷资源有石英、瓷土和品位较好的高岭土。据有关部门勘探测定,万载县瓷土资源丰富,储量达5亿吨以上,且品位较高。以前，高安的很多陶瓷企业都在使用万载县的高岭土和瓷土。现在由于运输费用的上升，导致一部分企业在使用周边比较便宜的镁质土。目前，万载县发现高岭土的原矿点越来越多，随着广东一部分企业在高安建设抛光砖生产线，对于优质的高岭土需求量将越来越大，所以万载的高岭土矿主纷纷改进设备，进行原矿的加工和精选，提高产品的品位和档次。
2、上高
上高县与高安县相邻，运输比较快捷方便。上高的主要陶瓷资源是硅灰石、透灰石，主要集中在与新余市接壤的几个乡镇。上高境内已探明的矿产资源有20种，矿区（点）约40处，主要有钴铅锌及石灰石、硅灰石、大理岩、高岭土、镁质粘土、砖瓦粘土、铁、银等。其中，硅灰石446万吨，大理岩407万立方、熔剂白云岩33821万吨。上高硅灰岩等矿产资源质优量大、集中分布于县域中南部、区位条件良好，利于规模开采。
3、奉新
奉新县拥有大量的锂瓷石矿，主要集中在奉新县杨家湾，该地矿石以显微粒状、霏细结构为主，块状构造，经江西省地矿局赣西地质调查大队探明，该矿 D+E级储量1400.20万吨，其中D级90.23万吨。矿石经检测，含硅量达到67.14%，含铝量达到19.19%，而其烧失量还不到5%，品位较好。奉新县境内三面环山，形成西高东低的地势，从西向中、东部逐渐倾斜、低落，构成明显的西部中低山地、中部多丘陵、东部低丘河谷平原，属典型的丘陵山区地形地貌。独特的地形孕育着丰富的陶瓷资源。目前已探明的矿种有萤石、瓷土、高岭土、花岗岩、钾长石、粘土、砂石、石英石、钽铌矿、铜、铝、铁、铀等十几种，其中花岗岩石板材境内分布较广，且质地好，具有较大的开采价值。奉新的高岭土更是含铝量高，白度好。但江西的陶瓷企业很少使用奉新的高岭土，主要是因为奉新的高岭土原矿没有形成规模化的开采，同时由于运输距离远，导致原料的卖价比较高，高的甚至达到了130元/吨。
4、宜丰
宜丰的瓷土资源矿藏比较丰富，近些年来宜丰县紧紧依托独特的瓷土资源优势，致力于瓷土的精深加工，大力发展陶瓷及配套产业，把陶瓷产业作为县域经济的主导工程来实施，使陶瓷资源得到了有效的开发和利用。宜丰的瓷土矿区主要分布在赣西北九岭山脉中段的低矮丘陵，海拔一般在150米左右。据相关的矿主介绍，该地区的矿区内水系不发达，没有大的江河流域在矿区周围经过，便于就地开采。同时，在宜丰县的其他地方已经发现了大大小小的瓷土矿产地达到了50多处，预测储量在3000多万吨。
近年来，宜丰的瓷土资源得到了有效的开发。在开采过程中，发现很多地方的瓷土中富含锂，于是很多的矿主进行原矿的加工，提炼出锂瓷土和锂瓷石，应用在陶瓷原料中，能达到降温和节能的目的，进一步提高了陶瓷产品的档次，这样一来，瓷土矿是供不应求，大大地提高了原矿的附加值。目前，宜丰县从事瓷土加工经营的企业达到了20多家。
5、高安
高安的陶瓷原料资源极为丰富。在高安各乡镇蕴含着丰富的瓷土资源，这些瓷土分布主要矿点一般为露天开采，地表层厚度在3米左右。高安陶瓷企业生产外墙砖、内墙砖及地砖所需的原料主要来自高安境内的新街、八景、独城、华林、祥符、伍桥、黄沙等乡镇，这些地方的原料价格在30~100元/吨。高安陶瓷矿产资源丰富，拥有生产墙地砖的全部矿种和除广东黑泥外的生产抛光砖的绝大部分矿种，探明储量达到5亿立方米，预测储量10亿立方米。
江西宜春陶瓷原料概况 以及陶瓷原料市场特点
宜春市位于江西省西北部，资源丰富，已探明的矿产有41种，其中钽铌被誉为江西“五朵金花”之一，宜春钽铌矿是我国最大钽铌锂原料生产基地，锂矿可开采量占全国89.3%，硅灰石储量约占全国1/4，原煤、岩盐、石灰石等资源储量列江西第一。下面介绍宜春的陶瓷原料储量和开发情况：
1、万载
万载的主要陶瓷资源有石英、瓷土和品位较好的高岭土。据有关部门勘探测定,万载县瓷土资源丰富,储量达5亿吨以上,且品位较高。以前，高安的很多陶瓷企业都在使用万载县的高岭土和瓷土。现在由于运输费用的上升，导致一部分企业在使用周边比较便宜的镁质土。目前，万载县发现高岭土的原矿点越来越多，随着广东一部分企业在高安建设抛光砖生产线，对于优质的高岭土需求量将越来越大，所以万载的高岭土矿主纷纷改进设备，进行原矿的加工和精选，提高产品的品位和档次。
2、上高
上高县与高安县相邻，运输比较快捷方便。上高的主要陶瓷资源是硅灰石、透灰石，主要集中在与新余市接壤的几个乡镇。上高境内已探明的矿产资源有20种，矿区（点）约40处，主要有钴铅锌及石灰石、硅灰石、大理岩、高岭土、镁质粘土、砖瓦粘土、铁、银等。其中，硅灰石446万吨，大理岩407万立方、熔剂白云岩33821万吨。上高硅灰岩等矿产资源质优量大、集中分布于县域中南部、区位条件良好，利于规模开采。
3、奉新
奉新县拥有大量的锂瓷石矿，主要集中在奉新县杨家湾，该地矿石以显微粒状、霏细结构为主，块状构造，经江西省地矿局赣西地质调查大队探明，该矿d+e级储量1400.20万吨，其中d级90.23万吨。矿石经检测，含硅量达到67.14%，含铝量达到19.19%，而其烧失量还不到5%，品位较好。奉新县境内三面环山，形成西高东低的地势，从西向中、东部逐渐倾斜、低落，构成明显的西部中低山地、中部多丘陵、东部低丘河谷平原，属典型的丘陵山区地形地貌。独特的地形孕育着丰富的陶瓷资源。目前已探明的矿种有萤石、瓷土、高岭土、花岗岩、钾长石、粘土、砂石、石英石、钽铌矿、铜、铝、铁、铀等十几种，其中花岗岩石板材境内分布较广，且质地好，具有较大的开采价值。奉新的高岭土更是含铝量高，白度好。但江西的陶瓷企业很少使用奉新的高岭土，主要是因为奉新的高岭土原矿没有形成规模化的开采，同时由于运输距离远，导致原料的卖价比较高，高的甚至达到了130元/吨。
4、宜丰
宜丰的瓷土资源矿藏比较丰富，近些年来宜丰县紧紧依托独特的瓷土资源优势，致力于瓷土的精深加工，大力发展陶瓷及配套产业，把陶瓷产业作为县域经济的主导工程来实施，使陶瓷资源得到了有效的开发和利用。宜丰的瓷土矿区主要分布在赣西北九岭山脉中段的低矮丘陵，海拔一般在150米左右。据相关的矿主介绍，该地区的矿区内水系不发达，没有大的江河流域在矿区周围经过，便于就地开采。同时，在宜丰县的其他地方已经发现了大大小小的瓷土矿产地达到了50多处，预测储量在3000多万吨。
近年来，宜丰的瓷土资源得到了有效的开发。在开采过程中，发现很多地方的瓷土中富含锂，于是很多的矿主进行原矿的加工，提炼出锂瓷土和锂瓷石，应用在陶瓷原料中，能达到降温和节能的目的，进一步提高了陶瓷产品的档次，这样一来，瓷土矿是供不应求，大大地提高了原矿的附加值。目前，宜丰县从事瓷土加工经营的企业达到了20多家。
5、高安
高安的陶瓷原料资源极为丰富。在高安各乡镇蕴含着丰富的瓷土资源，这些瓷土分布主要矿点一般为露天开采，地表层厚度在3米左右。高安陶瓷企业生产外墙砖、内墙砖及地砖所需的原料主要来自高安境内的新街、八景、独城、华林、祥符、伍桥、黄沙等乡镇，这些地方的原料价格在30~100元/吨。高安陶瓷矿产资源丰富，拥有生产墙地砖的全部矿种和除广东黑泥外的生产抛光砖的绝大部分矿种，探明储量达到5亿立方米，预测储量10亿立方米，可容纳400条生产线生产100年以上。高安的瓷土矿区主要有汪家白沙瓷土矿区、兰坊先岗瓷土矿区、太阳尖古岭瓷土矿区等。此外，镁质土在高安也比较多见，但大多数的原矿储量不大，属于鸡窝矿点的比较多。在高安荷岭镇还储藏着一部分的锂瓷石和钾钠长石矿，适用在陶瓷釉料和抛光砖的生产当中。此外，在距离高安陶瓷基地的建山镇矿产资源丰富，主要有煤、瓷土、镁质土等。建山镇排楼村硅砂储量丰富，200多亩的山上尽是硅砂，质量相当好。建山镇英岭村内镁质粘土储量大，开采便利。
6、铜鼓
铜鼓县地处赣西北边陲，南接万载县，西介湖南省浏阳市，境内丘陵较多，孕育着丰富的陶瓷资源。据一位矿藏开发的原料老板介绍，铜鼓境内出露地层，绝大部分属元古变质岩系，构造发育，具有良好的矿化环境。县内已经发现或查明的金属矿有金、铁、锰、铜、铅、锌、钼、钨、锡、铌、钽等非金属矿有硅石、高岭土、水晶、云母、粘土、长石、花岗岩等。有的则已查实储量多、质量优，有的则是发现含元素的矿化物等。
宜春的陶瓷原料市场呈现以下几个特点：
开采更加专业。宜春市的上高、宜丰、万载、铜鼓等地目前都以拥有丰富、优质的陶瓷资源积极进行招商引资,开发陶土资源,建立规模庞大的陶瓷生产基地。随着高安陶瓷生产企业的陆续投产,对瓷土的需求量也与日俱增,瓷土的开采量也有逐年扩大的趋势。一些原料经销商看到了这中间的市场空间，正在进一步加大对原料的有序开采。
价格渐趋上涨。上高县一位做瓷土生意的老板告诉记者，最为明显的是，今年上半年瓷土的需求量就相当于去年一年的销量。记者了解到，不仅是瓷土的开采量在递增，而且其价格也在增加。由于需求增加，部分管理较松的地方出现了瓷土矿被乱挖滥采的现象，导致瓷土价位在上涨。2006年瓷土的一般价位在15~30元/吨，今年的价位在30~70元/吨，涨幅达到了30%左右。涨价的另外一个因素是，油价上调，导致运输成本增加。
据记者了解，从去年7月开始至2008年底前，宜春市将对全市的矿产资源开发进行整合，对不符合矿产资源规划、达不到最低开采规模的矿山和污染严重、破坏生态环境、不具备安全生产条件、浪费资源、开采加工工艺落后以及技术设备陈旧的矿山及选矿厂，将限期予以淘汰，并依法关闭。宜春市此次矿产资源开发整合工作的原则是以大并小，以优并劣。整合范围包括国有大矿周边地区，一矿多开、大矿小开、矿山布点过密、生产规模过小等布局不合理地区，采选方法和技术设备落后、资源利用与管理水平低、存在安全隐患、社会效益和环境效益差的矿山及选矿厂整合的重点矿种是煤炭、高岭土、瓷土整合的重点矿区是袁州区新坊高岭土矿区、宜丰县同安瓷土矿区、奉新县上富大坪瓷石矿区。宜春市计划通过整顿关闭、联营兼并、合理补偿、整体收购、重组改造等手段，使整合后矿业权数量比整合前减少20%以上，整合区域内矿产资源利用率提高10%以上，矿山安全事故发生起数和伤亡人数下降10%以上，实现宜春市“矿山数量减少、环境污染减少、安全事故减少和企业产能提高、资源利用率提高、经济效益提高”的三减少三提高目标。
瓷器生产工艺有哪些特点
说起陶瓷大家一定会想到我们中国，因为从小到大你们肯定没听说过国外有陶瓷一说，那同样说到陶瓷，大家都知道江西的景德镇是陶瓷重镇，在江西景德镇就因为陶瓷而产生了一个陶瓷大学，这也象征着这个地方陶瓷的悠久和文明，这也是中国文明文化的象征，也是中国在国际上文化标签。这个文化象征为我们中国树立了历史悠久和传奇色彩，那么它的生产工艺是怎么样的呢？
下面我便对它的生产进行介绍，陶瓷的生产过程是从取材（土料原料）然后到制作成形，然后经过高温烧制，经过晾晒，然后经过刻画描绘一直到把陶瓷产品生产制作出来为止。它的产生是一个个劳动者经过几百年几千年的尝试实验总结出来的经验，然后后来的制作者按照前辈的经验进行优化完善，通过特殊的生产磨具，工具，制作成成品的流程。在一件陶瓷从原料变成正真可以拿来使用或者观赏的过程中，都是需要借助自然力和天然材料的作用。就好比说一间陶瓷的柸料所用的陈腐、坯件在成型后的自然晾干过程等。其主要运用了自然界的物理或化学变化产生一系列的反应而制造出来的。正常情况下，一件陶瓷的生产过程主要包括了坯料的制造、坯体的打磨成型、瓷器最后的烧结等三个基本阶段。那么制作陶瓷到底有什么样的特点呢？下面让我们来详细了解一下。
第一，一件陶瓷陶瓷的制作模式是流程式的生产，它需要一系列繁琐的加工和生产才能做出来。过程的复杂只有你在工厂看到才能深深体会，这主要是因为它连续性较低的生产流程。
第二，陶瓷的生产由手工生产比较好。撇开现在的工业化生产不说，其实工业化很难做到陶瓷的高标准，因为机器模式很难做到处处把关，点点把控，由于陶瓷从根本上来说是一种工艺品，需要对细节进行把握，另一点又因为它的易碎性，需要十分小心，其实很多非常完美，工艺独特的陶瓷都是由陶瓷师傅手工打造出来的。
第三，陶瓷的生产需要比较长的周期，什么叫做生产周期，生产周期就是一件物品从制作到完成所需要的时间日期，而陶瓷的生产周期，就是从原材料的投入制作开始，经过一系列的流程加工到陶瓷的成品位置。这之间所经过的所有日期时间，由于它的非不间断性导致了很多的停滞期，所以是非常漫长的。
第四，制作陶瓷需要很多的材料用来辅助，见到的来说有石膏模型，匣钵等等，还有更为高端的颜料，泥料等等，另一方面其生产过程中所消耗的能源也是非常多的。
第六，生产陶瓷会造成严重的环境污染，制作过程中会产生烟气、粉尘、固体废料以及工业废水等都会造成环境污染。因此到现在为止陶瓷技术也在不断完善中。
瓷器制作完成以后，运输是一个非常重要的环节，在制作过程中所需要的的原材料、生产时候的半成品、剩余的材料以及产成品等都需要运输，加上数量之多，因此运输量大是不可避免的。
是什么推动了陶瓷原料技术革新的应用？
不久前写过一篇关于原料技术革新的文章，叫《浅谈陶瓷原料加工技术的“四大三小”变化》，当时只是把一些具体的技术内容讲了一下，这次再次撰文则主要分析原料技术变革的背景和意义。
中国陶瓷在30多年来的发展历程中，经历了很多技术变革，往往现在我们走的道路有可能就是西方陶瓷强国已经走过的路。记得尹虹博士在大概20来年前就曾经说过，(同时张柏清教授也有过类似观点)并写过一篇文章《原料的技术改革在干法造粒与连续球磨》。
那么，在20多年前就有的技术为何一直推广不开，而现在却能呢?
这需要分析中国陶瓷走过的道路。发展初期的中国陶瓷正像幼儿学步，走路摇摇晃晃，只能扶墙走，因为此前中国陶瓷原料的特点是非标准化，原料变化非常频繁。因此，工厂必须严格按当日测定的原料水分再在当天下一个配方单，然后铲车司机“战战兢兢地”把各种配料加到球磨机里，这样才能保证配方的准确性，并最终保证后续工艺的稳定。而一旦原料有所变化，包括下雨天或干旱天导致原料水分变化时，若仍按同一配方去配料，往往后续工序会面目全非，烧出来的陶瓷产品的优等品率波动极大。因此，在20多年前大家看好的连续球磨机———当时轻工部在湛江一陶瓷厂据说花了上千万引进的设备也被弃之不用，最后变成了废铁。
又比如干法造粒，当时曾有个德国公司叫爱立许(音)的在大力推行。干法造粒的优点在于不用水分溶化泥浆，然后又从喷雾干燥塔里去除水分，原料工序占整厂的能耗达到40%左右。如不用水分去湿球磨浆来粉碎原料，那就省了利用燃料把这约为33%左右的水分高温蒸发掉的工序，无需耗费大量能源。这等好技术，为何也推广不开来?这也在于当时，一是原料的变化多端，二是当时的陶瓷人对工艺变化缺乏应对，往往稍一变化就找不到原因，手忙脚乱。干法造粒对原料的标准化有一定的要求，更对过程控制的要求比较严格，在整个原料造粒过程中，各种原料球磨细度要恒定，皮带秤配料的波动要控制在一定范围内，干法造粒中喷雾进去的水分也要控制到均等一致，不能忽大忽小，另外，对于粉料成腐也需要进行一定的控制……凡此种种，干法造粒工艺就像一个熟练的魔术师躺在钢丝绳上也可以睡觉而根本不担心掉下来，而当时我们还在起步阶段的“陶瓷婴儿”即使走在平坦的大路上也会摔倒。
中国陶瓷经过30年的发展，陶瓷人在生产过程中对陶瓷工艺和技术的解读已经了然于胸，因此对先进技术的把控也近乎炉火纯青。例如他们在使用连续球磨时，往往会设置2~4组的间歇磨把不标准的原料经过短暂时间的球磨化浆、大浆池均化而达到标准化，然后通过混浆、配浆池进入连续球磨从而达到和欧洲标准化原料走在“同一起跑线”的水平。
干法造粒的前提条件往往是带雨棚的原料仓以及经过充分均化的原料，很多陶瓷厂经过长足的发展，经济实力和技术水平都大大提高。单种原料均化量或储量往往达到数万吨，它所使用的料仓足够陶瓷厂稳定生产三天一个批次。
回顾这20多年来陶瓷原料加工技术的进步，无非围绕下面四个核心点来进行。
第一，主要是非标准化原料达到“近似”标准化或准标准化;
第二，围绕原料加工中节能降耗。无论是连续球磨还是干法造粒，像现在涌现的神工快磨、立磨和华南理工大学开发的动能磨以及萍乡金刚的锆铝球等，它们的着眼点一是节省球磨时所消耗的电能，二是节省传统喷雾干燥塔工艺中蒸发水分所消耗的燃料。
第三点是围绕劣质原料经过加工提升为优质原料，这部分工艺主要着眼于对原料进行去除杂质、提高白度，通过水洗、球磨、过滤、均化等手段，提升原料的品质。
第四个核心点则围绕往寻找廉价替代品的方向进发，优质黑泥资源日益减少，优质高岭土也在减少。很多地方政府对钾钠长石开采造成对山林植被的破坏也下了禁令，如何找替代品特别是利用现代的化工技术增加坯体的强度、减少泥浆的粘度，在这一研究方向上近期也获得了突破。
纵观中国陶瓷原料加工技术的进步，还有赖于两大推手。第一是成本压力逐渐增加，随着中国陶瓷产能的过剩，企业在市场竞争中纷纷把成本进行倒推算，所以很多节能措施在陶瓷企业大受欢迎，砖坯减薄化以及通过二次布料工艺把劣质原料垫底、优质原料上面已成为了众多陶瓷企业的“标配”;其次，还要有赖于政府对环保执法力度的加强，传统喷雾干燥塔耗费大量燃料，在单位时间内排放的废气又要进行除尘、脱硫、脱硝，一旦不达标便要关停整顿或者重金处罚，在这情况下干法造粒正好应运而生，也是大受陶瓷厂的欢迎。因此，成本和环保两大压力也助推了陶瓷原料先进技术在陶瓷厂的应用。
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