瓷砖的釉面。
一、适当选择釉的浓度。
在上釉时要适当选择釉浆的浓度。釉浆的浓度过，则在坯体上容易形成釉层的过薄，造成烧成制品釉面上的痕迹粗糙，而且烧后的釉面光泽
不良。但如釉浆的浓度太大，不但施釉操作不易掌握，且坯体内部有棱角的地方往往上不到釉。施釉后釉面较易开裂，烧后在制品表面上可能产
生堆釉等现象。
二、注意釉料的细度。
釉料的粉碎过细，则釉浆粘力过大，含水量过多，在干燥的坯体施釉后，釉面容易发生龟裂，釉层翘起与坯体脱离等现象。如果施釉较厚，
这种缺陷更明显。但如釉料的粉碎不足，则釉浆粘附力过小，釉中的组分容易沉降。而且釉层与坯体的附着不牢固。如出现这种现象，加入小量
凝胶剂或有机物可消除。
三、釉、坯料的成分。
釉料中加入的可塑性物料过多，也会造成釉浆的粘力过大。放釉后易发生龟裂，釉层卷起等现象。应调整好粘性物质的含量，同时， 坯料
中可塑性原料的过多也可影响施釉质量的好坏。因为由于坯体的组织过于致密， 缺乏渗透性。施釉时坯体表面吸收水分而膨胀，但由于水分难
以渗透至坯体的内部，以致内外层的膨胀不一致因而发生开裂。此时，应调整坯体配方；或将坯体先行素烧，以增加它的吸水性。
另外，烧成制度对釉面发生的缺陷也有较大的影响。冷却带冷、热配比要适当，正确掌握不同阶段的温度与气氛要求。防止因氧化不足，还
原气氛过强，还原时间过长等而使制品烟熏。温度也要控制在釉料所允许的温度范围内或提高溶剂的熔融温度。
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解决釉面内墙砖弯曲强变低的措施
陶瓷墙地砖产品可分为三类：即有孔隙的精陶釉面砖、烧结较致密的炻器彩釉砖和烧结致密的瓷质砖。釉面内墙砖属第一类。其特征是吸水率为10%～20%，液体可以渗入透过，易产生吸湿膨胀，适用于室内墙面的装饰。
按照坯体组成的不同，精陶质釉面砖可分为三种：长石质精陶釉面砖、石灰质精陶釉面砖和粘土混合质精陶釉面砖。在这三种坯体中，长石质精陶坯体弯曲强度最高(12.7～22.5MPa），石灰质精陶坯体强度最低(5.8～19.6MPa）。但长石质精陶坯体吸湿膨胀大、收缩大、坯体干燥烧成时易开裂。而石灰质坯体则相反，三者分子式归纳如下：
石灰精陶：1(R2O+RO)·(1～2.5)R2O3·(3.5～10)SiO2
长石精陶：1(R2O+RO)·(5.5～8)R2O3·(2.6～3.6)SiO2
粘土混合精陶：1(R2O+RO)·(3～5)R2O3·(3.6～6)SiO2。
我国目前精陶质釉面砖坯体以石灰质和粘土混合质精陶坯体为主。所谓坯体弯曲强度低，主要是针对石灰质坯体而言。这类砖坯的优点是烧成收缩小，坯釉适应性好，成品吸湿膨胀小，烧成温度低。对此可通过调整坯体配方中的熔剂种类以及加入量来提高坯体弯曲强度。在条件允许的情况下，可引入透辉石、硅灰石、长石等熔剂成分，使坯体由石灰质精陶转化为混合质精陶，这就从根本上解决了坯体弯曲强度的问题。当然工艺条件的改善，如坯料细度的增加，成形压力的增大也可作为提高坯体弯曲强度的有力措施。
陶瓷釉面针孔与气泡缺陷的产生原因及克服方法
罗日军在陶瓷生产过程中釉面针孔和气泡是陶瓷生产中的主要缺陷之一。其降低了制品的透明度和釉面光泽度，影响了产品的表面质量，降低了产品的质量等级，提高了生产成本，减少了职工的收入，而且还影响企业的信誉和企业的效益。而釉面针孔和气泡产生的原因牵涉面极广，所以如何尽可能地减少釉面针孔和气泡缺陷，提高产品质量，降低生产成本，也一直困扰着各陶瓷生产厂家。本文从以下几个方面全方位阐述了陶瓷釉面针孔和气泡产生的原因及其相应的克服方法，供同行参考。
１．泥釉用原料方面产生釉面针孔和气泡的原因如下：
１．１．原料中含有的有机物和碳素过多，如果这些有机物和碳素由于升温过快、氧化温度过低、氧化气氛不足等原因，在氧化分解阶段没有完全反应，而在高温阶段，釉已经熔融时再反应放出气体，就可能使制品产生釉面针孔或气泡。其反应如下：
Ｃ有机物＋Ｏ２→ＣＯ２↑（３５０℃－４５０℃）Ｃ碳素＋Ｏ２→ＣＯ２↑（约６００℃以上）
１．２．原料中含有硫化铁，因为硫化铁没有磁性，所以用吸铁器、吸铁棒没法除去这些杂质，硫化铁氧化反应产生的气体不仅使制品产生釉面针孔或气泡，而且反应生成的Ｆｅ２Ｏ３还会影响制品的外观颜色，且Ｆｅ２Ｏ３在高温时又会进一步分解或还原而放出气体容易使制品产生釉面针孔或气泡。其反应如下：
ＦｅＳ２＋Ｏ２→ＦｅＳ＋ＳＯ２↑（３５０℃－４５０℃）
４ＦｅＳ＋７Ｏ２→２Ｆｅ２Ｏ３＋４ＳＯ２↑（５００℃－８００℃）
２Ｆｅ３Ｏ３→４ＦｅＯ＋Ｏ２↑（１２５０℃－１３７０℃）
Ｆｅ２Ｏ３＋ＣＯ→２ＦｅＯ＋ＣＯ２↑（１０００℃－１１００℃）
１．３．粘土类原料中所含有的结构水，因为粘土类原料中所含有的结构水的排除温度与其结晶程度、矿物组成及升温速度等因素有关，如升温过快等操作不当的原因也可能使制品产生釉面针孔或气泡，陶瓷生产中常用的几种含有结构水的原料的脱水温度分别为：高岭石类粘土４００℃—６００℃，蒙脱石类粘土５５０℃—７５０℃，伊利石类粘土５５０℃—６５０℃，叶蜡石６００℃—７５０℃，瓷石６００℃—７００℃，滑石８００℃—９００℃。
１．４．原料中含有碳酸盐，因为这些碳酸盐矿物的分解反应一般要在１０００℃左右才基本结束，而这时釉已经烧结，甚至熔融，分解反应所产生的气体相对较难排除，所以也较易使制品产生釉面针孔或气泡，其反应如下：
ＣａＣＯ３→ＣａＯ＋ＣＯ２↑（６００℃－１０５０℃）ＭｇＣＯ３→ＭｇＯ＋ＣＯ２↑（４００℃－９００℃）
ＭｇＣＯ３·ＣａＣＯ３→ＣａＯ＋ＭｇＯ＋２ＣＯ２↑（７３０℃－９５０℃）
４ＦｅＣＯ３→２Ｆｅ２Ｏ３＋３ＣＯ２↑（８００℃－１０００℃）
１．５．如果原料中含有较多的硫酸盐和高价铁，则非常容易使制品产生釉面针孔或气泡，因为这些硫酸盐和高价铁在氧化气氛中要在高于１２００℃以上的温度下才进行分解，在还原气氛中也要在高于１０８０℃以上的温度下才进行还原分解反应，而此时坯体已经有液相存在，釉面已经开始融化，反应所产生的气体较难排除，所以非常容易使制品产生釉面针孔或气泡。其反应如下：
ＭｇＳＯ４→ＭｇＯ＋ＳＯ３↑（＞６００℃）
ＣａＳＯ４→ＣａＯ＋ＳＯ３↑（１２５０℃－１３７０℃剧烈）
Ｎａ２ＳＯ４→Ｎａ２Ｏ＋ＳＯ３↑（１２００℃－１３７０℃）
２Ｆｅ２Ｏ３→４ＦｅＯ＋Ｏ２↑（１２５０℃－１３７０℃）
Ｆｅ２Ｏ３＋ＣＯ→２ＦｅＯ＋ＣＯ２↑（１０００℃－１１００℃）
以上反应在还原气氛中温度为１０８０℃－１１００℃
泥釉用原料方面产生釉面针孔和气泡的相应克服方法如下：
（１）泥釉用原料尽量选择不含有或尽可能少含有硫酸盐和高价铁的原料，也尽量选择不含有或尽可能少含有硫化铁的原料，也应尽量选择那些含有有机物和碳素较少的原料，泥用原料应尽量少用或不用含有碳酸盐的原料，釉用原料中含有碳酸盐的原料也不宜过多使用。
（２）硅灰石不含有有机物、吸附水及结晶水，所以硅灰石几乎不产生气体，因此用硅灰石代替方解石或白云石配泥、用硅灰石代替方解石、白云石和石英配釉时，可以减少泥釉中气体的产生量，从而相应减少了釉面针孔或气泡。
２．烧成操作方面产生釉面针孔和气泡的原因如下：
２．１．低温火焰不清，燃烧不充分，造成沉碳素，在高温时随着过剩空气系数的增加或在还原末期、冷却期而被烧掉，从而留下釉面针孔或气泡。
２．２．强还原气氛过浓，强还原时间过长，造成坯釉吸收过多的碳素和碳化物，而这些碳素和碳化物如在还原末期或冷却期而被氧化，从而留下釉面针孔或气泡。
２．３．氧化分解阶段，如果升温过快、氧化温度过低或氧化气氛不足等原因，造成有机物、碳素和硫化铁未被完全氧化而进入了还原期，那么这些有机物、碳素和硫化铁在还原末期或冷却期有可能才被氧化而产生釉面针孔或气泡。
２．４．氧化分解阶段，如果升温过快等原因，造成碳酸盐没完全分解以及粘土类原料的结晶水没完全排除，当烧成进入高温阶段后，坯体出现液相、釉面已经开始融化，反应所产生的气体无法自由排出釉面，于是便出现了釉面针孔或气泡。
２．５．对于低温快烧的陶瓷，虽然坯内的有机物、碳素、硫化铁和碳酸盐等杂质在釉熔融前都已经完全氧化分解，但由于升温过快，所产生的气体在釉熔融前没能完全排出，在釉熔融后仍有大量的气体排出，这些气体冲破釉面而造成釉面针孔，没能冲出釉面便形成气泡，因升温速度过快，釉也难以拉平气体冲出釉面留下的凹坑，即使延长高温保温时间，仍会在釉面留下釉面针孔缺陷。
２．６．烧成温度不够，使釉料未能充分的均匀流布而造成釉面针孔。
２．７．强制通风，灰粒过多，水蒸汽存在，可能造成釉面针孔或气泡。
２．８．釉面玻化时升温过快或烧成温度过高，釉面产生沸腾而造成釉面针孔或气泡。
２．９．当坯体采用还原气氛烧成时，还应注意两个重要温度点的选择，即由强氧化气氛转为强还原气氛的温度点（气氛转换温度）和强还原气氛转弱还原气氛的温度点。窑内的气氛及其强弱以烟气中的游离氧及一氧化碳的含量而定，游离氧浓度为８％—１０％时，称强氧化气氛，游离氧浓度为２％—５％时，称弱氧化气氛；游离氧浓度小于１％时，而一氧化碳的浓度为１％—７％时称还原气氛，其中一氧化碳的浓度为２％—６％时称强还原气氛，一氧化碳的浓度为１％—２％时称弱还原气氛。转换温度应根据坯釉配方情况适当选择，转换温度太低或太高，即转换温度太早或太晚都可能造成制品产生釉面针孔或气泡，还会产生阴黄、烟薰等缺陷。
２．１０．烧成气氛对釉面针孔也有很大的影响，氧化气氛可促进釉熔体化学反应的进行和有机物及碳素的燃烧，有利于气体在釉料熔化之前迅速排除，从而避免产生釉面针孔或气泡，而还原气氛则抑制釉料中氧化反应的进行和有机物及碳素的燃烧，致使气体的排出推迟到釉料熔融之后（尤其是锆釉），从而导致釉面针孔或气泡。
烧成方面产生釉面针孔或气泡的相应克服方法如下：
（１）氧化分解阶段，要保证足够了氧化气氛，升温不宜过快，氧化温度不宜过低，还可以在进入强还原气氛之前，一般使制品在９５０℃－１０５０℃附近，于强氧化气氛下适当保温一段时间，以期在釉层玻化前使坯内的有机物、碳素、硫化铁和碳酸盐等杂质尽可能地完全氧化分解，以及结晶水的充分排除。
（２）还原末期，升温速度不宜过快，缩小温差，促使釉充分熔化流布均匀，但又必须防止过火而引起釉面沸腾。
（３）强还原气氛不宜过浓，结束不能太迟，以免造成过多的沉碳，也有利于沉碳等物质早点被烧掉。
（４）窑炉操作人员应根据产品的种类，窑车的装车密度等进行小火操作。窑车装杯类产品的装车密度比装碟、碗类产品的装车密度大，氧化温度可适当高一些，且氧化时间可适当延长些；注浆类产品的氧化温度可比可塑类产品的氧化温度适当高２５℃左右，且注浆产品的氧化时间比可塑类产品可适当长些；厚胎类产品应比薄胎类产品的氧化温度适当高１５℃，且氧化时间比薄胎类产品可适当长些，这样以使产品（窑车各个部分的产品）中的有机物、碳素、硫化铁和碳酸盐等杂质尽可能地完全氧化分解，以及结晶水的充分排除。
（５）当坯体采用还原气氛烧成时，气氛转换温度因坯釉配方而异，要慎重选择，一般气氛转换温度确定在釉层始熔温度前１５０℃左右为宜，气氛转换温度太低或太早，因有机物、碳素、硫化铁和碳酸盐没有完全氧化分解容易使制品产生釉面针孔或气泡，还会产生烟薰等缺陷，气氛转换温度太高或太晚，则容易使制品产生阴黄等缺陷；强还原气氛转为弱还原气氛的温度也要根据坯釉配方情况适当选择，一般日用瓷制品在１２５０℃左右转入弱还原气氛，转换太早易使制品产生阴黄等缺陷，转换太晚，则会增加坯釉吸收的游离碳素而可能使制品产生釉面针孔或气泡。
３．泥釉配方方面产生釉面针孔和气泡的原因如下：
３．１．釉料中含有碳酸盐（尤其是石灰石）过多，高温时碳酸盐分解产生的气体，以及碳酸盐分解生成的ＣａＯ在烧成过程中容易吸收游离碳素和碳化物，这些被吸收的游离碳素和碳化物随着温度的提高而被烧掉而生成的气体，这些气体如果逸出则可能产生釉面针孔，如果没有逸出则可能形成气泡。
３．２．釉料的高温粘度大（釉料的高温粘度与釉料的颗粒、流动性能和釉料的化学成分有关），使釉下层排出的气体，最初会出现小气泡，随着温度的继续上升，大气泡被熔掉，而小气泡被留下，也会出现釉面针孔或气泡；釉料的高温粘度大，釉料的流动性能也差，使气体逸出釉面时所产生凹坑难以被流平而产生釉面针孔。
３．３．釉料的始熔温度过低，阻碍了气氛渗入到坯体中，从而推迟了坯体中的各种氧化还原反应的进行，当釉熔体封闭坯胎后，这些反应所产生的气体容易使产品产生釉面针孔或气泡；而釉料过早玻化，氧化分解所产生的气体不易逸出，只能滞留于釉层中而形成气泡，这些气体如随温度的升高而冲出釉面便形成釉面针孔。
什么是釉面砖“凹釉” 为什么会出现这种缺陷？
釉面砖有着平滑细腻的表面质感和清淡高雅的花色图案，因此倍受市场青睐，是建筑陶瓷市场的主要产品之一。但正是由于釉面砖的这种釉面效果，使其外观缺陷会比其它建筑陶瓷产品更加明显，因此其釉面质量标准会更严于其它建陶产品，下面，小编为大家讲解一下釉面砖“凹釉”的相关介绍。
什么是釉面砖“凹釉” 为什么会出现这种缺陷？
一、“凹釉”的定义及分类
“凹釉”也叫釉坑，成品釉表面可见到直径不等的圆形凹坑，因此可与印花粘网缺陷分开。
“凹釉”可分成两大类：
(1)、物理型“凹釉”：一般过淋釉钟罩后可见，面积较大，数量不多，呈敞口状。
(2)、化学型“凹釉”：过淋釉钟罩后不见，但烧成后可见，面积较小，数量较多，呈火山口状。
二、原因分析及解决措施
1、物理型“凹釉”
物理型“凹釉”主要由于釉浆中有油污或者坯体表面吸水率不一所造成。具体解决措施为：(1) 坯体原料配料球磨时混有树根、草皮和包装袋等有机质，素烧后坯体表面留有小坑，施釉以后釉浆沉落而形成凹陷，因此应在装球入料前尽可能除去这些有机质。一般小孔洞由于釉的表面张力没有影响，但直径大于2mm的孔洞则有此缺陷。
(2) 粉料中间夹杂死料和结块等，致使成形时坯体致密度不一，从而使坯体表面吸水率不一。此时应稳定干燥塔的操作，防止出现堵枪或塌料情况，同时加强粉料过筛。
(3) 粉料干湿度不一也会出现(2)所列的情况，此时应稳定干燥塔的操作，同时保证陈腐时间充足。
(4) 成形时毛边脱落后被推入模腔中再次与粉料受压成形，其吸水率与正常粉料不一，一般成形后可见生坯表面有较深颜色的薄片。此时应改善模具结构，更换模具，同时加强高压气吹扫的操作。
(5) 坯体表面粗糙，凹凸不平，釉浆依附于坯体表面形成凹凸不平效果。此时应调整粉料级配，同时选用硬质胶模或钢模。
(6) 坯体表面受到破坏时也会产生如此缺陷。此时应调整扫灰刷子的压力，清洁推坯平台。
(7) 坯体表面粘有坯粉时，素烧后粘粉处氧化烧成不足，导致吸水率不一致。此时应加强入窑前清扫坯表的工作。同时要注意窑顶落渣或爆砖也会产生类似影响。
(8) 坯体表面在干燥窑和素烧窑中发生油渍污染，与釉浆相斥。此时应使烧嘴完全燃烧，防止油滴或油炭渣落在坯体表面。
(9) CMC质量不好或者变质发酵，也会影响釉浆质量。此时应选用优质的CMC，注意夏季高温时釉浆保存时间不能太长。
(10) 在釉料的制备贮运过程中混入油质，尤其在换用釉泵管桶及搅拌机等新设备或在设备维修后应注意不要混入油污。少量的这种“凹釉”缺陷可以加入适量的洗洁精等来消除;若不能消除则要停止使用，换用新釉料，同时应注意检查釉浆放浆所用压缩空气是否混入油质。
(11) 施釉前喷水不均匀，甚至出现水滴，从而使坯体表面吸附釉浆不一。此时可采用刀形喷嘴保证喷水效果均匀。若用甩釉机淋水，则应提高其转速和加装甩釉塑片。
(12) 釉浆中混入气泡，施釉于坯体表面后容易破裂形成“凹釉”。此时应保证釉浆足够的高度陈腐时间;釉桶中釉浆的高度不低于釉泵立柱上的射流孔，防止搅拌混入气泡;在钟罩上加装隔离筛网以除去气泡。
(13) 施釉线工作环境不佳，灰尘漂浮，落到淋釉未干的釉面上。此时应加强施釉线清洁，同时多洒水。有条件的话，把施釉至印花段封闭，甚至把整个施釉线封闭避免灰尘漂落。
(14) 由施釉时施釉速度、淋釉重量和钟罩形状等造成，此时应调整淋釉工艺参数并使其稳定。
2、化学型“凹釉”
化学型“凹釉”主要由烧成时坯体釉层中发生的化学反应造成，一般生产中比较少见。具体解决措施为：
(1) 在坯体配方中引入碳酸盐、硫酸盐等矿物较多，在烧成过程中受热分解所释放的气体冲开熔融釉层，尤其在坯料球磨筛余量较大时更加明显。此时应调整好坯体配方，降低烧失量;同时控制好泥浆筛余量。
(2) 坯体原料中混有煤渣、铁质等，在烧成过程中与釉料发生反应。这种“凹釉”一般可见于凹坑中心处有黑色或绿色点状，因此应注意过筛除铁。
(3) 干燥塔制粉时水煤浆燃烧不完全产生的煤灰混入粉料中，烧成过程中继续燃烧并放出气体。此时只能控制好热风炉，使水煤浆完全燃烧，并杜绝煤渣混入粉料。
(4) 素烧时坯体氧化分解不完全，釉烧过程中仍有大量挥发气体，尤其大规格砖这种现象更加明显。此时应调整烧成曲线，延长氧化分解段。
(5) 釉浆中有大颗粒杂质存在，烧成时反应异常，而该处釉料过少不能补平。此时应将釉料过100目筛才使用。
(6) 熔块在熔制过程中反应不完全，气体未完全排除，在烧成时釉料发生第二次反应而造成。此时要求控制好进球熔块的质量，每批次熔块须做砖样实验。
(7) 面釉的始熔温度太低，与坯体成熟温度不相匹配。此时可在面釉中适当提高高岭土的加入量。
(8) 面釉的高温粘度大，表面张力不够匹配，熔融釉面不能拉平。此时应适当降低面釉的高温粘度。
三、“凹釉”缺陷
1、“凹釉”缺陷在水晶瓷片中比较常见，其产生原因涉及到釉面砖的每个生产工序，同时伴随有其它缺陷产生，需要时刻监测整个工艺流程。
2、“凹釉”缺陷在亮面瓷片较为常见，但其他釉面砖都会出现，只是个别哑光砖、仿古砖不明显看到。
3、在建筑陶瓷生产中，我们应加强分析各种缺陷的产生原因，准确快捷地解决生产中的实际问题，降低生产成本，提升质量档次。
以上就是关于釉面砖“凹釉”缺陷原因分析及解决措施，希望对可以帮助大家了解。
什么是玻化砖？以及玻化砖的缺陷
这是一种高温烧制的瓷质砖，是所有瓷砖中最硬的一种。有时抛光砖被刮出划 痕时，玻化砖仍然安然无恙。但这种砖的价格较高。
玻化砖是优于花岗岩材的又一新型建筑材料，具有如下优点：
1、色彩艳丽柔和，没有明显色差。而天然花岗岩由于成岩时间、岩层的深浅不同色差较大。
2、高温烧结、完全瓷化生成了莫来石等多种晶体，理化性能稳定，耐腐蚀、抗污性强，历久如新。花岗岩由于自然形成，成材时间、风化程度等不尽相同，导致致密度、强度不一，使用两年后逐渐失去光泽，表面磨损粗糙，难以清洁，影响美观。
3、厚度相对较薄，抗折强度高，砖体轻巧，建筑物荷重减少。而天然花岗岩强度较低，笨重，增加了建筑物的荷重，且会给运输、铺贴等过程带来一系列的困难。
4、无有害元素。花岗岩是天然矿物，长期埋藏于地壳深处，未经高温烧结，故含有微量放射性元素，如长期接触会有害身体健康。5、抗折强度大于45mpa。而花岗岩抗折强度约为17－20mpa
玻化砖的表面防污是关键
玻化砖的唯一缺陷就是经打磨后，毛气孔暴露在外，油污、灰尘等容易渗入。据业内人士介绍，这是一个行业公认的难题，但有些厂家经过研究已经通过新技术解决了这个难题，比如东鹏陶瓷的玻化砖，在产品出厂前就做好表面防污处理，将毛气孔堵死，使污物不致渗入。但并不是所有这类产品的厂家都有这道防污处理的工序，因为这并未列入该类产品的国家标准中，很多品牌的产品没有经过防污处理就能作为合格产品出厂销售，消费者不了解情况，铺装使用时不在意，就会发生污迹斑斑的情况。消费者要在购买时问清楚，未做防污处理的玻化砖在使用中要打蜡，一般的地板蜡就可以。铺装前为避免施工中损伤砖面，应用编织袋等不易脱色的物品把砖面盖好。
陶瓷变形缺陷的主要原因
陶瓷制品的变形是目前比较普遍存在的缺陷。因此，找出变形的原因，采取相应的工艺技术和管理措施来克服变形缺陷，是陶瓷生产中重要的一环。变形缺陷不仅与原料配方、成型、高温烧成等工序有关，还与人为的操作及管理有关。总之，变形的原因是错综复杂的，笔者就以下几个方面进行探讨。一、配方不合理的变形
配方中采用钠长石较多，在高温时钠长石玻璃随温度的升高粘度急剧下降，易引起制品的高温变形，如果坯体中氧化钙含量高也增加变形倾向，此外采用的坯泥的收缩率过大，也使制品容易变形。
二、生坯密度不均匀的变形
生坯的各部分致密程度不同，使坯体在密度低的部分，烧成收缩大，而在密度高的部分烧成收缩小，因而引起制品变形。生坯密度不均匀是由于坯料不均匀以及成型时制品各部分受压不均匀引起。
三、制品在成型时粘土薄片方面的变形
制品在成型时，薄片状粘土颗粒择优取向排列，使垂直于粘土薄片方向的收缩大，而平行于粘土薄片方向的收缩小。例如：真空练泥机挤出的泥段沿轴向的收缩小于沿径向的收缩。当制品各部分粘土薄片取向不一致时，制品发生不均匀的收缩而导致变形。
四、制品在自重作用下的变形
当制品含有多种玻璃相，在高温时具有一定的塑性，一些制品可能在自身重量的作用下发生变形，这对大件制品尤其明显。某些制品由于器型的重心偏于一边，例如由于杯把的重力作用，使杯的上口沿着杯把的方向变形成椭圆形。某些大件制品烧成时，由于底面受摩擦力的影响收缩量比上面的要小而发生变形。如设计器形时考虑这些因素，则可以得到适当的补偿，使烧成制品的变型尽量得到克服。五、成型或干燥不合理引起的变形
成型干燥不合理而引起的变形在未烧结前并不明显。如成型时滚压机的滚压头部位安装不紧，机器转动不止，滚头压下时受力不均匀，施水不均匀，坯体厚薄不均匀，或含水率不均匀等都易引起变形。成型时取泥以及切泥的方法不对也易引起变形。干燥不均匀往往使制品在石膏模中已经变形，强迫脱模过早或过迟都易引起变形。有时生坯含水较高也易发生变形，随后用人工予以纠正，但烧后还是变形。
六、制品烧成时的变形陶瓷制品的导热系数一般较低，制品加热时有的面直接受热，有的面不直接受热，直接受热的面收缩大，而非直接受热的面收缩小，这样也可能引起制品变形。如平盘制品边缘往往向上翘曲。
另外，烧成温度过高，升温过快，高温时间太长，钵底不平，钵柱装得不正等都易引起变形。
因此，要克服陶瓷制品变形缺陷，从配方上应考虑使制品的收缩率减小，并尽可能使坯料各部分均匀，合理地设计器形，改善成型方法等。装烧时最好设计一定形状垫饼。另外。各工序还要加强管理，克服人为造成的变形。
退税下调减少出口利润
出口退税政策调整以来，江西省景德镇市陶瓷产品出口受到的影响正逐渐显现。今年，出口企业将减少利润1000多万元。据景德镇海关方面透露，预计8月~9月陶瓷出口会出现阶段性下滑。
据了解，这次政策调整，陶瓷产品的出口退税率由8%下调为5%，是自1985年我国实行出口退税政策以来，陶瓷产品出口退税率的第4次下调。
近年来，出口呈现逐年上升的趋势。去年，陶瓷出口创汇3793万美元，同比增长57%，创历史最好水平。今年上半年，出口额达2160万美元，同比增长21%。由于出口以日用瓷为主，产品附加值低，陶瓷出口企业的利润越来越微薄，甚至部分企业的利润来源就是出口退税。
业业内人士告诉记者：“我国目前的陶瓷产品出口确实存在着较严重的互相压价状况。可以说，陶瓷产品出口利润沦落至以依靠退税来维持的局面，很大程度上是企业自己造成的，对整个行业的健康发展也是极为不利的。”
“出口退税调低，在行业出口整体层面上设置限度，对所有的陶瓷出口厂家而言，也是抑制无序竞争的一种措施。在新政策调控下，陶瓷出口企业不必忧心忡忡，在一个新的起点上，谁的自我调节更积极更迅速，谁就能更快地获得主动权。”景德镇市国税局有关人士说。
瓷器的缩釉缺陷是怎么形成的？
瓷器的缩釉缺陷是怎么形成的？
在陶瓷生产过程中，由于多种原因，往往在烧成后有釉的产品表面上会出现局部无釉缺陷，即缩釉。那么形成缩釉的主要原因是什么呢?
形成缩釉主要原因有两个：
其一是釉料中的灰尘和釉料本身的收缩。有些釉，特别是那些含氧化锡的釉，如果釉施得过稠，或施在一个脏的表面上，将会缩起，变成较大的结块。在高温胎体涂上了粘度较高的釉料时，会产生针眼状的露胎缩釉点，其原理如下：当窑温升至1300°C左右时，胎体中部分原料进行化学反应，并逐步完成烧结。反应中产生较多的气体，主要是氧气、二氧化碳和少量二氧化硫。在胎体加温至1300°C的同时，胎表面的釉料同时在1300°C的温度下，并进入熔融状态，熔融状态的釉料呈液膜，紧贴在烧结状的胎体表面。当胎体内释放出的气体逸出釉面时，即在釉里产生大量气泡。如果气泡聚集较大，釉的粘度又较高，逸出的地方就产生露胎的缩釉点。有的呈针眼状，在瓷器的转角处积釉很厚，缩釉面会较大。
第二个主要原因是釉料中塑性成分含量太多了，以至在干燥期间，釉层收缩过于严重，产生微细裂纹，使釉面开裂。在烧成过程中，易形成釉堆，结成块状，而不能均匀地熔融覆盖坯体。这种缺陷经常出在素烧过的坯件上。
釉面砖怎么鉴别好坏 釉面砖的鉴别方法
釉面砖，是一种非常好看的瓷砖，具有丰富多彩的颜色和较好的装饰效果，所以备受用户青睐。但现在市面上的釉面砖质量良莠不齐，那么，釉面砖怎么鉴别好坏？相信很多人都不懂，下面和小编一起来看看釉面砖的鉴别方法吧！
一、釉面砖怎么鉴别好坏釉面砖的鉴别方法
1.密度要好，看密度一看横切面，横切面要细;二听声，瓷砖也是瓷器的一种所以声如謦才是好瓷砖的表现。
2.颜色，好瓷砖在同一批号上的色差是没有的，所以铺来的效果将会更好。
3.规格，瓷砖都是有规格的，在建筑上称为模数。但哲学家说过世上没有完全相同的东西，这句话同样可以用在瓷砖上。好的每一块的误差是小于或等于1mm这样铺下来砖缝才能大小均匀。
4.釉面均匀、平整、光洁、亮丽、一致者为上品：面有颗粒、不光洁、颜色深浅不一，厚薄不均，甚至凹凸不平、呈云絮状者为次品。另外，光泽釉应晶莹亮泽：无光釉则应柔和、舒适。
5.彩釉砖坯体一般为陶制，呈褐红色，近两年来一些厂家将其改为半质和瓷质。它由坯体和釉面两部分组成，釉面是几种彩色经丝网漏版逐次在坯体上，经高温烧制而成。彩釉砖的硬度、吸水率。耐磨度为中等。其图案新颖、色彩丰富，花色样品繁多，铺贴时需按花样铺贴。
6.看物体在釉面的反光成相：观察灯光或物体在釉面经釉面镜面反射后所成的相，釉面砖比普通瓷砖成相更完整更清晰。
二、釉面砖怎么鉴别好坏釉面砖的鉴别方法
7.试釉面砖的防滑性：将釉面地砖表面湿水后行走实验，依然能体会到很可靠的防滑感觉。
8.听声音：敲击声音清脆悦耳，成瓷程度好强度高。
9.看表面：经28道打磨表面平整且光泽度优越。无落渣、鼓包等现象。
10.看断层：摔裂后断裂面光滑平整，无毛糙，且通体一色无黑心现象。
11.试吸水：水滴在釉面砖上为椭球状的不润湿状态，吸水率小于0.1%。
12.看花纹：花纹自然逼真，立体感强层次分明，色泽均匀一致。
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