柴烧瓷器的鉴别。
从1954年当年的建国分厂（后宇宙瓷厂）开始试烧以煤为燃料的方形煤窑开始，再经过简易圆型煤窑、正规圆型煤窑等阶段，至1965年，景德镇共有正规圆形煤窑131座投入生产。至此，陶瓷烧成基本实现了以煤代柴。
由于煤烧圆窑属于间歇式窑炉，所以其对热能的充分利用以及实现陶瓷工业更大程度的规模化和机械化起到了制约作用。而这时，北方主要产瓷区已经充分利用了比较科学先进的窑炉——隧道窑。对此，景德镇决定在光明瓷厂建全国第一条煤烧还原焰隧道窑。
余春玖，1937年出生，江西都昌人。高级热工工程师。曾任光明瓷厂副厂长。他为我们讲述了该窑的建设过程。
余春玖说：“我从小热爱陶瓷，祖父在民国初期就开办‘义顺生’瓷号。民国34年（1945年），父亲余叨生自办‘美振昌’瓷号，厂址在饶州会馆隔壁，主要生产二白釉产品。1952年与当时的建新瓷厂（戴家弄，当时红旗瓷厂办公楼后面）搞联营，不到一年就分开了，后来又单独生产了两年。1955年4月加入公私合营性质的永和瓷厂（后第九瓷厂）。1958年第九瓷厂与第六、第七瓷厂合并成立国营红旗瓷厂，我也成为红旗瓷厂的职工。1958年，北京轻工业学院刚成立不久，这年10月，该院要从全国各产瓷区招收一批在职职工进行硅酸盐专业培训，红旗瓷厂有两个名额指标。由于本人有一定的文化基础，又是生产骨干和团支部书记，所以厂里就选中了我，和我一起被选送的还有许作龙。专修时间为一年，即1958年10月至1959年8月。景德镇地区总共选送了14名同志。这期专修共办了7个硅酸盐陶瓷班，我们那个班称‘陶六班’。每班有30多个人。进修结业后，我回厂专门从事陶瓷热工技术工作。1961年，红旗瓷厂分厂，我被分配到光明瓷厂继续从事窑炉热工工作。”
余春玖回忆，光明瓷厂开始都是生产渣胎碗之类的粗瓷，主要是烧槎窑。后来，虽然建了8座圆形煤窑，但还是适应不了生产玲珑瓷的需要。当时光明瓷厂的党委书记洪明发很有魄力，也能吃苦，他坚持光明瓷厂要上高档的玲珑瓷。但是玲珑瓷在烧成上，槎窑根本不可能完成，圆形煤窑也受到许多因素制约，如果有隧道窑的话，玲珑瓷的烧成通过努力是可以过关的。当洪明发打听到景德镇要计划建造第一条煤烧隧道窑这个消息时，他向上面积极要求，争取到了这个项目。
建造景德镇地区乃至全国第一条还原焰烧成的煤烧隧道窑，是一项没有先例的工程。那时，虽然北方一些产瓷区已经使用煤烧隧道窑烧瓷，但它们都是适应烧氧化焰的。另外，当时在建的景德镇瓷厂，虽说也在建造隧道窑，但他们是捷克技术，由捷克专家实施的。同时他们的隧道窑使用的是煤气发生炉工艺。而在光明瓷厂建设的隧道窑，首先要实现还原焰烧成；其次要适应烧成高档的青花玲珑瓷；再次，南方的窑炉由于受到北方高质量煤炭的限制，故还必须探索出一条以使用本地煤炭为主的路子来。也就是说，该条隧道窑必须完全依靠自己的技术力量来完成。
为了保证该项目的顺利实施，国家轻工业部极为重视，不但拨专款，而且还派出了窑炉专家从技术上给予支持。
1965年7月间，江西省瓷业公司刚成立一年多，为了做好这项工程，突破设计关，抽调了专门人员组成一个学习试验小组，前往山东博山陶瓷厂进行学习试验。人员有樊蒲、潘文伟、杨文宪、段心裁、邹文良等。由时任公司副经理的李克华带队。期间，国家轻工业部的刘秉诚窑炉专家和另外两名技术员，也到博山进行技术指导和参与试验。
在博山陶瓷厂学习试验期间，参与的同志夜以继日地工作，吃住都在厂里。经过一个多月的努力，获取了大量的各类型数据和工艺参数，基本具备了窑炉设计的条件。当年8月底回来后，江西省瓷业公司正式成立设计班子，办公地点先后设在景德镇饭店（七层楼）、莲花塘老宾馆。参加的人员有轻工业部陶瓷研究所、省轻工厅设计院的专业人员、公司所属主要瓷厂的技术人员及景德镇瓷厂的相关技术人员等。经过两个多月的紧张工作，设计工作基本完成。
1966年3月的一天，在光明瓷厂西南角，工程正式开始。窑房的地盘是拆倒了几座坯房和一座槎窑，窑房的建筑材料很多都是利用拆卸下来的旧木材、旧砖瓦，有些劳务活都是职工利用业余时间做义务劳动完成的。那时的房屋基建没有什么先进技术，都是人拉肩扛，一块砖一块砖的砌，一根木料一根木料的架。为了赶工程进度，建设者们夜以继日地干。终于在很短的时间内把窑房建设起来了，窑房建筑面积2273平方米。
窑体的建造是由窑炉修建队完成的，设备及其安装都是依靠自己。当年12月，国内第一条由自己设计建造的煤烧还原焰隧道窑诞生了。这座窑从拆迁、窑房土建、窑炉砌筑、设备安装，只用了短短的9个月时间，在当时来说创造了窑炉建筑史上的奇迹。12月4日下午4时，隧道窑正式点火烘窑，公司李克华副经理参加了点火仪式。
该窑窑长77米，燃烧室6对（氧化炉2对，还原炉2对，成瓷炉2队），风机6台（窑尾冷风机、急冷气幕风机、热风抽出风机、气幕风机、预热带搅拌抽出风机、预热带搅拌打击风机等）。每班次带班长1人，烧窑工6人，每人烧2只炉子，每班进16窑车。采用油压推车机推进，日耗淮南煤6吨、鸣山煤2吨、仙槎煤5吨，折合标准煤8.78吨。
光明瓷厂煤烧隧道窑的建成及其投入使用的成功，为全市推广使用隧道窑烧成提供了样板。随后各主要瓷厂先后都建有煤烧隧道窑，至20世纪70年代中期，全市先后建成16条煤烧隧道窑。煤烧隧道窑的大量使用，就当时的现实意义来说，至少表现在五个方面：一是极大地减轻了职工的劳动强度，二是有效地提高了生产效率，三是充分利用了本地煤炭资源，四是使陶瓷烧成更科学化跨上了一个新台阶，五是为下一步陶瓷烧成燃料升级打下了基础。
客观上来说，煤烧隧道窑作为一种严重污染环境的陶瓷烧成手段，其生命一定是有限的，必定有一种新的更科学的、更环保的烧成手段来代替。但煤烧隧道窑对的发展所发挥的作用，做出的贡献也将载入史册。
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景德镇瓷胎为什么适宜烧还原焰呢
这是因为景德镇坯料含铁量较高，在还原气氛中烧成是高价铁通过CO作用，还原成低价铁，即氧化亚铁，它对成瓷的呈色影响很小，不象高价铁（Fe2O3）会使瓷器"发黄"色和其它杂色，所以景德镇瓷在还原气氛下烧成呈现"白里微泛青"的颜色，具有独特的地方风格，同时也保持了历史上景德镇瓷器具有"白如玉"的特色。 景德镇瓷器以本地附近的瓷石和高岭土为制瓷的基本原料，瓷石中含Fe2O3量一般有0.6%左右，高岭土中Fe2O3含量一般1%左右。由于过去没有比较有效的除铁手段，而Fe2O3是一种较强的着色剂，坯料中只要含0.8%的三氧化二铁就足以使瓷器形成褐黄色。在还原气氛下三氧化二铁生成氧化亚铁，在高温下氧化亚铁又与二氧化硅生成青色的硅酸亚铁玻璃相，使瓷器具有一定的"白里泛青"的特点。
景德镇柴窑的特殊结构，也决定了需要烧较浓的还原气氛来保证瓷器烧成时的还原作用。 目前，景德镇瓷器的烧成以隧道窑为主，而隧道窑又以油窑居多，但无论是煤烧窑还是油烧窑，其所控制的还原气氛一般都比较浓。多数隧道窑的还原气氛中CO的含量都大于4%，有的高达7-9%。总之景德镇瓷器适宜在重还原气氛和弱还原气氛下才能烧出有传统特色的瓷器。
快烧隧道窑对各方面的要求
1、快烧隧道窑烧成带截面温度分布及其均衡
随着卫生陶瓷工业整体技术水平的不断发展，它也逐步由初期的精陶发展为强度高、吸水率低、性能优良的瓷质产品，但这会在一定程度上增加高温烧成的难度。通常，由预热带向烧成带的转换温度为900~950℃，此后窑内的传热方式便既有对流传热又有辐射传热，在高温带窑内温差超过15℃时就有可能导致桔釉、针孔、釉泡及至变形等欠烧或过烧缺陷，故在烧成带更应采取必要的温度均衡措施。为了减少烧成带的温差，首先应确定适宜的窑炉断面结构。为了使来自窑墙和窑顶火焰的热辐射作用得到相互补充，应在窑顶与被烧制品的上边缘之间选择上部烧嘴的最佳位置，并应通过改进烧嘴结构避免窑内局部温度过高。
在高温烧成带，烧嘴控制区的长度以及烧嘴控制形式对窑内温度分布具有较大影响。烧嘴控制形式主要有燃烧气体和助燃空气的温度控制：燃烧气体与助燃空气的比例控制：烧嘴的脉冲操作控制。在烧成带末端的烧成带与急冷带的交界处由窑顶上吊持耐火纤维挡板以阻碍烟气逆流至急冷带：同时，由烧嘴喷射出脉冲气流如同一道“屏障”可有效地遏制急冷带冷空气对烧成带的冲击作用。
2、快烧隧道窑急冷带截面温度分布及其均衡
从烧成温度到800℃，由于坯体内液相尚处于热塑性状态，故可以实施快速冷却。这样式既可防止坯体中因液相析晶、晶体长大而影响制品的机械性能又可防止制品因釉面析晶而失去光泽，同时还可满足快烧需要，缩短烧成周期。但是，如果急冷速度过快会导致窑内局部温度过低、温差太大，可能引起处在窑内不同部位的制品的不同部位结晶程度的差异，急冷过快还可能超过窑具所承受的冷却应力极限，影响到窑具的使用寿命。
为了防止急冷带温差过大可采取如下措施：
1）由于急冷带传热主要是对流传热，因此它具有与预热带相似的窑炉断面，而且在隧道窑的急冷带设置“屏障”有助于遏制来自高温烧成带的热辐射作用。
2）通过设置在制品上方和下方的多个喷孔向饼冷嘲热讽带横向鼓入冷风或低温热风可达到预期急冷效果。但为避免窑内局部过冷，应注意喷孔的合理选位及其结构形状设计。
3）喷孔宜采用脉冲气流，这种脉冲气流可在一定程度上遏制通过车面间隙来自冷却带的较冷气流的冲击作用。
4）在窑体急冷带设置分散、可变的热风抽出系统可减少热风向烧成带的流动，并利于窑炉面温度的分布
3、快烧隧道窑缓冷带和终冷带截面温度分布及其均衡
当制品冷却到800℃以下时，坯体中液相已基本凝结为脆性固态而失去其热塑性，制品只能靠弹性抵抗热应力：尤其是卫生陶瓷制品，在冷却到573℃时还会发生石英的晶型转变并导致坯体体积发生急剧变化，会产生一定破坏应力，故在常规烧成中这一阶段宜采用缓冷工艺。但是，在卫生陶瓷快速烧成的冷却阶段，如果坯体中的温度分布愈均衡则愈有利于制品安全、快速地通过这一关键阶段。
为缩短冷却时间并保证窑炉冷却带截面温度分布均衡，可采取如下几项措施
1）在冷却带的起始阶段，为减少自然升力对热气流分布和截面温度均匀的影响，窑顶可设计为具有较小间隙的低矮、扁平悬顶结构。
2）在急冷后采用较缓慢、均匀的冷却，它有利于石英晶型转变的顺利完成。
3）在冷却带中、后期增设上，下冷风鼓入和热风抽出装置，这既有利于截面温度均匀又利于实现快速烧成。
4）在坯体的造型设计方面，坯体的造型越简单、厚度及厚度的变化愈小，则越有利于实现快速冷却。所以，在能够保证产品使用性能要求的前提下，应尽量减小制品厚度，以便实现快速冷却并保证产品的冷却质量。在终冷阶段，应将制品冷却至可安全进行徒手出窑操作为止。
4、快烧隧道窑对装窑方式、窑车台面结构及窑具的要求
关于料垛的码放，原则上应尽量减小料垛和窑顶、窑墙及窑车台面间所形成的外通道与垛中的内通道之比。首先应当通过采用平吊顶以便减小顶部外通道，然后通过合理码放制品来减小顶部间隙，优化装窑密度并可采quot;上密下疏的码装方式，亦可采用混装方式并将热容较大的制品置于上部，由此使上，下温差减小。窑车台面结构应采用轻质或中空、耐热、保温材料制作，窑具宜采用轻质、薄壁、抗热震性能好、荷重软化温度高的耐火材料，窑具与产品质量比控制在2以内。
什么是隧道窑？它有哪些优点？
隧道窑是现代化的连续烧成陶瓷制品的热工设备，除陶瓷工业外，其它工业如耐火材料、磨料、磨具、砖瓦等生产，也广泛使用隧道窑。 隧道窑始于1765年，当时只能烧陶瓷的釉上彩，到了1810年，有可以用来烧砖或陶器的，但是，都不够理想。从1906年起，才用来烧瓷胎。最初著名的隧道窑，是福基伦式，到了1910年以后，就渐渐有了许多改进的方式，其中苏联列宁格勒地方设计的最新式隧道窑，较为先进。 隧道窑一般是一条长的直线形隧道，其两侧及顶部有固定的墙壁及拱顶，底部铺设的轨道上运行着窑车。燃烧设备设在隧道窑的中部两侧，构成了固定的高温带--烧成带，燃烧产生的高温烟气在隧道窑前端烟囱或引风机的作用下，沿着隧道向窑头方向流动，同时逐步地预热进入窑内的制品，这一段构成了隧道窑的预热带。在隧道窑的窑尾鼓入冷风，冷却隧道窑内后一段的制品，鼓入的冷风流经制品而被加热后，再抽出送入干燥器作为干燥生坯的热源，这一段便构成了隧道窑的冷却带。 在台车上放置装入陶瓷制品的匣钵，连续地由预热带的入口慢慢地推入（常用机械推入），而载有烧成品的台车，就由冷却带的出口渐次被推出来（约1小时左右，推出一车）。 隧道窑与间歇式的旧式倒焰窑相比较，具有一系列的优点。
1、生产连续化，周期短，产量大，质量高。
2、利用逆流原理工作，因此热利用率高，燃料经济，因为热量的保持和余热的利用都很良好，所以燃料很节省，较倒焰窑可以节省燃料50-60%左右。
3、烧成时间减短，比较普通大窑由装窑到出空需要3-5天，而隧道窑约有20小时左右就可以完成。
4、节省劳力。不但烧火时操作简便，而且装窑和出窑的操作都在窑外进行，也很便利，改善了操作人员的劳动条件，减轻了劳动强度。
5、提高质量。预热带、烧成带、冷却带三部分的温度，常常保持一定的范围，容易掌握其烧成规律，因此质量也较好，破损率也少。
6、窑和窑具都耐久。因为窑内不受急冷急热的影响，所以窑体使用寿命长，一般5-7年才修理一次。 但是，隧道窑建造所需材料和设备较多，因此一次投资较大。因是连续烧成窑，所以烧成制度不宜随意变动，一般只适用大批量的生产和对烧成制度要求基本相同的制品，灵活性较差。
煤烧遂道窑缩短烧成周期的实用方法
在坯釉配方、窑炉结构、燃料等条件相同的情况下能否缩短烧成周期，关键因素是在预热阶段初期能否保证坯体快速的升温。在氧化分解及晶型转化期能否保证各种物理、化学反应快速进行和预热带上、下温度分布的均匀。如能较好的解决上述问题，是完全可以缩短其烧成周期的。
采取的措施：1控制坯体入窑水分，提高预热带温度。为了保证坯体在预热带初期的快速升温，应严格控制人窑坯体的水分不大于20/0。同时提高预热带的稳度和加强通风，可通过调整总烟道的负压来实现2提高氧化分解阶段的温度。为保证氧化分解及晶型转化期各种物理、化学变化能够快速进行，应提高氧化分解阶段的温度和加强通风，在实施过程中完全打破了常规的经验，比原来提高了200度左右，这一点是调整的关键3保持预热带温度均匀。为保持预热带上、下温度分布的均匀，可调节各支烟道开度的分布和增加窑头封闭、氧化气幕的风量4增加急冷气幕风量和余热抽出量。适当增加冷却带急冷气幕的风量和余热抽出量，因进车速度加快，带到冷却带的热量勢必增加，通过加强热交换来实现冷却带的温度制度的监控5保证烧成带的压力制度。因坯釉配方未改变，这就要求烧成温度制度、气氛制度不能改变。因此提高总烟道负压应以不影响烧成带的压力制度为原则，因为进车速度加快会抵消总烟道负压增加的作用6保证临界温度稳定。提高氧化分解阶段的温度是缩短周期的关键，提高进车速度后，勢必要增加氧花化阶段窑炉的实际温度。但提高温度必须以满足烧成坯体的临界温度（玻化温度）为前提，不能使坯体在这一阶段的实际温度超过临界温度，否则会出现大量的烧成缺陷。
目前，国内日用陶瓷遂道窑的烧成周期一般均在15h以上，很少有企业在坯釉配、窑炉结构等条件不变的情况下去探索调节工艺控制来缩短烧成周期。在这方面已有企业进行了有效的尝试，并获得了预想的结果，缩短烧成周期三分之一后产品质量、经济指标都有较大幅度的提高。同样的遂道窑因没有进行工艺调整，现烧成周期仍为15~16h。由此可见，通过有效的调整遂道窑预热阶段和氧化阶段的工艺控制以缩短烧成周期是完全可行的。
景德镇乐华首条生产线顺利点火
9月8日，在中秋佳节即将来临之际，江西陶瓷行业又有一大喜事，乐华陶瓷洁具景德镇生产基地首条生产线于当天顺利点火，乐华陶瓷洁具集团董事长谢岳荣、乐华陶瓷洁具景德镇生产基地总经理仝元东及该企业的相关人员参与了点火仪式。
当天，早上8点整，该厂内响起了阵阵喜庆的炮竹声，在众人的见证下，董事长谢岳荣举着火把，分别在窑炉、煤气站等地点燃了第一把火。熊熊大火的燃起，预示该厂内的设备即将开始运转，代表着该集团江西生产基地布局初步告捷。据相关人员估计，预计月底可出产品。
据了解，景德镇乐华陶瓷首条生产线生产高档仿古砖，规格为600mm×600mm、800mm×800mm。据记者了解，目前,该企业4条生产线的产能结构建设基本完成，一条线已点火，另一条线的窑炉设备安装工作接近尾声，预计两个月后点火，第三条线的窑炉安装工作已开始，其它生产配套设施正在逐渐完善，各项工作正在有条不紊地进行中。
乐华陶瓷洁具07年3月份总投资16亿元入驻工业园，其中8亿元为卫生洁具生产项目，8亿元为生产建陶产品（高档仿古砖、瓷片、外墙砖）。一直以来，乐华集团生产的箭牌卫浴产品凭借其过硬的品质、良好的服务，在市场中高档卫浴产品份额上占有相当大的比例。为了给消费者提供更全面、更完美的空间配套，自去年开始，乐华集团就开始涉及生产瓷砖产品，景德镇生产基地仿古砖生产线的顺利点火，将会进一步扩大其瓷砖的产量，箭牌卫浴与其瓷砖产品双剑合壁，更好地服务消费者。
景德镇金翔建陶首条生产线点火
近期，景德镇频频传来喜讯，继景德镇乐华企业9月初点火后，同月28日，作为产业乐平基地首家进驻的建陶企业——景德镇金翔建陶有限公司于当日顺利点火烘窑，实现了乐平建陶企业零生产的突破。该企业总经理彭天文、执行总经理马嘉及企业相关人员出席了点火仪式，陶瓷行业人士、经销商、供应商及媒体记者等人来到现场祝贺。
当天，该企业厂房内一派热闹气氛，窑炉等设备都被“戴”上了大红花。9点吉时一到，鞭炮声四起，总经理彭天文点起了窑炉里的第一把火。
据该企业执行总经理马嘉介绍，目前该企业已完成两条生产线的产能结构，第一条生产线生产琉璃瓦，预计下月底可出产品。他表示，首条生产线使用的窑炉由清华窑业全力打造，对于这条230米长的窑炉，他们非常有信心，届时，正常生产的单条生产线的日产量将达到18万片~20万片。据了解，景德镇目前已有3家生产瓦的企业，但还是不能满足市场的需求，甚至出现部分经销商排队提货的现象。根据这些情况以及市场调查，该企业决定第一条线大规模生产大众化、产品性价比高的琉璃瓦产品，以满足市场的需求。同时，为追求企业的多元化发展和产品的完善，该企业第二条生产线决定生产墙地砖，预计年底前可投入生产。
通过记者与该企业总经理彭天文的谈话可以了解到，金翔致力于打造出一支优秀而强大的销售团队，通过这支队伍的努力，目前已初见成效。据了解，产品还没面世，该企业就已接到华东等地区4000多万元的订单，这也为企业的顺利投产注入了强大的动力。
据了解，07年，金翔建陶有限公司是借助览博会这个平台，首家签约成功并入驻产业乐平基地的企业，今年3月份开始平地动工。在该企业全部员工的努力下，在当地政府的大力支持下，在乐平基地管委会相关人员的大力协助下，短短半年的时间，该企业得以顺利点火。
中国青瓷的诞生
慈溪是中国瓷器的发源地，唐宋时期越窑青瓷的中心产地，著名的“海上陶瓷之路”的重要起点。
慈溪制陶的历史非常悠久，早在六七千年以前的河姆渡文化时期，慈溪的先民就已经抟土为形，焙烧成器，日常生活中普遍使用陶制器皿。春秋战国时期，原始青瓷和印纹硬陶成为最重要、最普遍的生活用具。随着工艺技术的积累和进步，窑炉结构的改进，到东汉中期，上林湖窑场率先完成了从原始青瓷到成熟青瓷的过渡，青瓷产品的吸水率、烧成温度、抗弯强度等性能均达到了现代日用瓷的标准。慈溪的工艺匠师在上林湖畔揭开了中国陶瓷史上一个崭新的篇章。
越窑经过三国两晋南朝的发展，形成了一个庞大的窑业体系，上林湖作为它的杰出代表，自晚唐至北宋初的近两个世纪里，兴盛不衰，其工艺之精、釉色之美、生产规模之大，一直遥遥领先于全国各大窑系，成为名副其实的唐宋瓷都。上林湖青瓷融千峰之翠色，含碧玉之润泽，从贵族士大夫至庶民百姓，都十分喜爱，唐诗中多有称颂之作，如陆龟蒙的“九秋风露越窑开，夺得千峰翠色来”，孟郊的“蒙茗玉花尽，越瓯荷叶空”等。精美的瓷器不但上贡朝廷，广销民间，还远涉重洋，大量外销至亚洲、非洲的20多个国家和地区，形成了一条著名的“海上陶瓷之路”。越窑的工艺技术随着青瓷的内销和外销而传播四方，对我国南北方的众多窑场和韩国、日本以至中东地区的制瓷业产生了深远的影响。
至今在风景秀丽的上林湖畔，还能找到120多处窑址。这些窑址分布密集，遗存丰富，被称为“露天青瓷博物馆”，是国家重点文物保护单位，吸引了众多专家学者和游客前来考察游览。
“亚洲艺术之门”首窑出炉
这块以汉代南越王墓出土的玉佩为造型的陶坯，釉色艳丽，窑变色彩丰富。
经过4天烧制，昨日（8月28日）上午，亚洲艺术节纪念雕塑“亚洲艺术之门”第一窑的386块陶坯在南风古灶出炉。刚出炉的这些陶坯釉色艳丽，窑变色彩丰富，且完好率达到99%以上。市委副书记卢汉超也亲自来到现场，与窑工们一起打开最后一个窑门。首批陶坯于昨日下午被运送到亚洲艺术公园，并将于今日上午开始安装。
386块陶坯几无破损
昨日上午，记者来到南风古灶，窑工们已经开始打开窑门开始搬运陶坯，一块块还散发着热气的陶坯被放置在空地上晾晒。据介绍，第一窑共烧制了386块陶坯，每块平均面积在0.35平方米左右。因陶坯数量多体积大，南风古灶专门买来了8辆板车用于搬运。
“烧制效果非常棒，比我想像的还要好得多！”有40多年窑龄的窑工虾叔，一打开窑门就兴奋起来。虾叔介绍，一般来说，龙窑完好率在八成左右就算不错了，在装窑前他们有点担心，怕陶坯数量多、体积大，烧制效果不好。但现在看来，386块陶坯，几无破损，完好率超过99%.虾叔说自己给这次烧制效果打100分。
“窑宝”色泽令专家惊叹
石湾龙窑向来有“每窑一宝”的说法，昨日刚刚出炉的陶坯中，就有一件被陶艺大师们相中为“窑宝”。这块放置于龙窑顶端烧制的陶坯，以汉代南越王墓出土的玉佩为造型，玉佩中为张牙舞爪的飞龙，陶坯体积庞大，面积已接近1平方米。记者看到，陶坯中的龙首龙尾花纹已呈现较深的棕褐色，而龙腹部是艳丽的朱红色，釉色变化层次清晰。佛山雕塑院院长简锡昭告诉记者，这是龙窑独特的窑变呈现的效果。
雕塑制作方负责人李敏说，在烧制过程中，其实做了不少技术上的创新，比如在陶坯表面处理上，采用将佛山传统“柴烧”与欧洲流行的“盐烧”两种技法相糅合，因此出炉后的陶瓷呈现出“火”的效果。第一窑烧制成功给了他们很大的信心，也为后面15窑的烧制提供了数据支持，“现在心里一块大石头终于放下了”。
市委副书记亲自开窑门
昨日上午，正当窑工们在紧张搬运新出炉的陶坯时，市委副书记卢汉超也亲自来到现场。随后，卢汉超与窑工们一起打开最后一个窑门，并将首窑烧制制品搬出窑门。看到陶坯呈现的“窑变”效果，卢汉超称赞这次烧制很成功。他说，“亚洲艺术之门”首窑烧制成功，是全市人民的骄傲，证明佛山市群众在追求陶瓷艺术的智慧，是一首艺术的大合唱。
据介绍，全部陶坯预计在9月底前烧制完毕，整个“亚洲艺术之门”将在10月20日左右全部竣工。据悉，“亚洲艺术之门”共837平方米，分为3000多块陶块，按每窑烧制近百平方米计，加上如果一次烧制效果不好需进行二次烧制的话，可能要烧上十几窑，届时估计将耗木柴300多吨。
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