陶瓷艺术。
摘要：作为陶瓷生产的大国，我国陶瓷业面临生存危机的困扰。而这其中小陶瓷企业已趋于崩溃。
我国是陶瓷生产大国，陶瓷产量已连续8年位居世界第一。但近年来，由于原料、油价大幅上涨，出口方面频频受反倾销和技术壁垒的阻碍，陶瓷业步入兴衰难测的十字路口。专家指出，我国陶瓷业面临生存危机的困扰。
由于欧盟成员国增多和欧盟1月1日正式取消对进口我国陶瓷产品配额的限制，今年上半年，我国陶瓷对欧盟市场出口增幅较大，欧盟成为我国陶瓷出口的第一大市场。但是，由于欧美不断提高技术门槛，尤其是近年来强化环保生态标准，对陶瓷制品原材料和成品中有毒物质的含量或释放量做出了严格限定，对加工生产环节中的能耗、自然资源使用量、废弃物的处理均提出严格要求，促使企业生产成本有所上升使我国陶瓷出口企业叫苦不迭。部分陶瓷企业表示，目前我国对陶瓷制品的质量检测标准未与国际相关标准接轨，欧盟对我国出口产品技术标准的苛刻，使陶瓷生产企业陷入新的困局。
同样在意大利博洛尼亚被誉为"世界陶瓷第一展"的国际建筑卫浴陶瓷展览会上，我国只在角落了拥有一个面积不大的展位。自从1998年我国企业在该展会上获得第一个席位后，此后8年间就未曾再添一席。意大利建筑陶瓷的德产量不足我国的20%，但全世界建筑陶瓷的核心销售网络有80%却是握在意大利企业手中。
同时今年财政部、商务部等5部委发布了调整部分商品出口退税率的通知。按照国家出口退税的调整安排，陶瓷卫浴产品的出口退税率由13%下调至8%。使得企业利润空间进一步减少，加上人民币升值和原材料价格上涨的影响，各企业被迫将产品的价格提高了10%-15%。
银联信分析：
陶瓷对石油产品的依存度达到45%-50%，目前国际油价虽不稳定，但总体却是一路走高。国内油价也有步步亦趋的态势。过高的油价对小陶瓷企业来说，虽未致命但也痛入骨髓了。
除燃料和原材料成本增加外，国家对陶瓷产业的上游--房地产行业的调控政策，也给陶瓷业带来了一定的负面影响。在房地产业被调控的情况下，一些工程款不能及时到账，导致陶瓷企业的资金周转不灵，资金实力雄厚的大企业，尚能挺过去，但对于众多中小企业来说，就不亚于一场灾难。陶瓷企业内长期存在重复建设和恶性价格竞争的局面，因而在成本上涨的冲击下，小陶瓷企业已趋于崩溃。
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观点：金融危机“全面体检”陶瓷业
百年一遇的金融危机，让陶瓷业发烧、感冒甚至危及生命。但反思金融危机，不异于是对陶瓷业的一次“全面体检”，受金融危机影响和冲击，陶瓷业暴露出许多矛盾和问题，这些“病⊙”所在，或沉疴多年，或新疾初结，对陶瓷业的科学、健康发展形成了隐患，也让陶瓷业不得不重新审视自己的发展之路，不得不思索明天的发展之策。
从“全面体检”的视角看待国际金融危机带来的影响和冲击，就要痛下决心转变观念。陶瓷业历来有几顶不光彩的帽子：两高一资、产能过剩、能耗大、污染重，消耗资源、破坏环境等等，另外，低档产品比例过大，影响着世界最大陶瓷生产国的形象；发展方式、管理模式简单粗放，影响着行业形象和发展速度。企业创新能力和水平亟待增强，品牌建设更是急需强健的软肋，产业结构不合理、思想观念固守陈旧等深层次原因，暴露出发展理念不符合科学发展观的要求，这是陶瓷业发展面临的真正危机。所以，首先要在思想观念和发展理念上查找问题和原因，把以质量和效益为核心的经营发展理念牢固树立起来。努力实现由粗放型转向精细化，由过度依赖量的增长转向追求质的提升，把推进技术进步和产业升级、提高员工素质和技能，加大管理创新实现向管理要效益；加大产品研发创新和工艺进步提升产业和企业层次，着实提升陶瓷企业的综合竞争实力提上重要议事日程并坚定执行。惟其如此，才能为推进结构调整、发展转型、跻身世界陶瓷强国之林、强企之列，提供强劲动力和坚实保证。
从“全面体检”的视角看待国际金融危机带来的影响和冲击，就要有针对性地加快推进结构调整步伐。结构调整、发展转型，既需要足够的信心和勇气，更要有具体的思路和措施。面对市场国际化以及竞争程度不断升级的现实，陶瓷业的发展已经到了一个新的拐点，一味依赖资源优势已成昨日黄花，甘居产业低端终将是一条穷途末路。唯有大力进行结构调整，才是符合科学发展观的一条正途，也是实现陶瓷业可持续发展的唯一选择。此次金融危机，给陶瓷业开出的详尽“体检单”就是很好的例证。质量好、迎合市场需求的创新产品，依旧旺销；管理规范，能够从容应对危机的陶瓷企业依旧滋润；品牌诚信、能与市场紧密相连共御危机的陶瓷企业依旧红火。而那些产品档次低、管理粗放、创新能力差的企业却是水深火热，企业的优势和劣势、长处和不足不言自明。因此，因企制宜、因时制宜、因地制宜的进行结构调整，培育新的经济增长点，时不我待，刻不容缓。唯有在推进结构调整和发展转型上不断迈出新步伐，才会让陶瓷业的发展脚步更稳健、更持续、更科学。
从“全面体检”的视角看待国际金融危机带来的影响和冲击，就要无怨无悔地执著于创新大道。创新是企业持续进步的不竭动力。企业作为创新的主体，在经济全球化、市场国际化、科学技术日新月异、市场竞争瞬息万变的形势下，自主创新不是企业发展的权宜之计，而是企业发展的战略宏策。谁拥有这个认识，谁就拥有未来。陶瓷企业在金融危机中，尤其暴露出这一羞于启齿的软肋，更身受其累。多年来，陶瓷业一直在喊要加强自主创新，打造享誉世界的自主品牌，但成效有目共睹，并不令人十分满意，也由此饱受金融危机之苦。面对当前未知穷期的金融危机，面临今后可持续发展的百年大计，陶瓷企业要真正把创新思想扎根于企业经营的方方面面，把创新行动落实在企业发展的点点滴滴。
从“全体体检”的视角看待国际金融危机带来的影响和冲击，就要持之以恒强化管理，向管理要效益。粗放型的管理模式，一直是陶瓷业的顽疾，因此，借金融危机带来的契机，陶瓷企业应进一步转变观念，从加强质量管理、生产管理、成本管理、营销管理、人员管理、绩效管理等入手。苦练内功挖潜力，节能减排降成本，注重培训提素质，推进精细化管理，提升绩效，提高产品竞争力，增大企业盈利空间，努力提高企业的整体素质和抵御风险的能力。面对生产成本的日益提高、产品缺乏市场竞争力的问题，企业的明智作法是加速创新，提高产品的科技含量，从而提高产品的市场竞争力。而强化企业管理，降低产品生产成本、提高产品市场竞争力是更直接、更见效的短平快措施。立足当前的应对危机，着眼长远实现可持续的科学发展，一定不要放松对管理工作的重视，一定不要放松管理工作，管理出效益是颠扑不破的真理，已为无数企业所证实并在持续证实。
从“全面体检”的视角看待国际金融危机带来的影响和冲击，就要积极应对度危机，真抓实干抓落实，化危为机谋发展。危机往往蕴含着契机，经济危机引发的调整期，也往往是企业跨越发展的机遇期。经济发展的普遍规律表明，市场趋紧、经济低迷时期，是实现结构调整、发展转型的最好时期。谁能在新一轮经济调整期把握机遇，争取主动，谁就能在新一轮区域发展竞争中占据优势。所以，陶瓷企业要把握好这次金融危机带来的难得契机，正视金融危机引发的矛盾和问题，保持清醒头脑，坚定发展信心，以积极主动有所作为的态度，和真抓实干、化危为机的行动，把此次危机当作调整优化产业结构、推进变革创新持续发展的压力和动力。
百年一遇的金融危机，尚未见底，其带来的影响和冲击，已经发生的、尚未发生的，都无法准确预测和估计。陶瓷企业，唯有坚定信心，积极应对，危中寻机，化危为机，紧紧抓住机遇，绝不放过机遇，充分利用机遇，才会平安度过此次危机，才会抓住危机过后快速发展的机遇。
“塞外瓷都”面临崩溃
呼和浩特７月６日电位于黄河岸边的呼和浩特市清水河县具有悠久的陶瓷生产历史，自距今７０００年左右的“仰韶文化”时期起，就传承着烧制彩陶的技艺，元代以后更盛。十几年前，这里生产的瓷砖成为北京亚运会指定产品，花盆曾专供人民大会堂，工艺陶瓷成为广交会上的热门产品……故清水河被人们誉为“塞上瓷都”。但是，当记者再次来到这里采访时，却发现作为北方“瓷州窑系”杰出代表的清水河陶瓷技艺面临着失传的危险。
“塞外瓷都”今非昔比
清水河县地处长城北、黄河东，虽说这里山高沟深，但过去生产的陶瓷却远近闻名，故有“塞外瓷都”之称。
清水河县生产陶瓷的历史十分悠久。这里的喇嘛湾镇白泥窑子遗址考古发掘表明，早在“仰韶文化”时期，这一带就出现了彩陶。元代之后陶瓷生产更盛。
清水河县陶瓷生产最兴旺时期在上世纪九十年代，仅县属陶瓷厂就有４家，乡镇陶瓷企业少说也有几十家，产品小到家庭生活常用的盆盆碗碗，大到高楼建筑装饰用的内外墙地砖，粗陶细瓷品种多达５００多个，年产值上千万元，利税达２００多万元。
地处黄河岸边的窑沟乡，曾是清水河县最大的陶瓷生产基地，这里可用于烧制陶瓷的优质陶土储量极大，地质勘探多达６亿吨。在这个黄土丘陵环抱的乡村内，至今可以看到利用残次缸罐垒砌的窑洞、院墙和烟囱，就连房前屋后的树苗也用残缸套起来，远远望去，整个乡村就像“瓷都”一般。
然而，当记者来到乡里一打听，得知全乡现在仅剩华林陶瓷厂一家企业生产陶瓷，而这个陶瓷厂也改为生产耐火砖为主，只有在仓库内还能看到几摞花盆，几堆瓷壶。这就是过去的“塞上瓷都”吗？
陪同记者采访的清水河县委宣传部长贺明说，六七年前的窑沟乡可不是这个样子。那时，全县最大的第一陶瓷厂就坐落在这里，生产的品种有日用陶瓷、园林陶瓷、工艺美术陶瓷、仿古陶瓷、外商外样加工陶瓷、建筑陶瓷等８大类，产品销往北京、山西、陕西、河北等地，并出口法国、比利时、西班牙、韩国、日本等国家。
贺部长说，那时的窑沟乡，一排排瓷窑冒着轻烟，刚刚出窑的陶瓷品一摞摞，一垛垛，被垒成蜂窝式的图案，前来买陶瓷的大小车辆进进出出，有些外地客商不待瓷品冷却就往车上装。而现在的“塞外瓷都”，已是今非昔比了！
“瓷州窑系”濒临失传
那么，仅短短几年时间，“塞外瓷都”为何出现如此大的反差呢？华林陶瓷厂现任厂长张选告诉记者，主要是国内外陶瓷市场不行。
张选说，近年来，随着大量的塑料、金属、合成材料等陶瓷替代品的出现，陶瓷的应用范围逐渐缩小，市场萎缩。目前，国内外生活、建筑用陶瓷大多被塑料、金属等材料所替代，只有高档的陶瓷工艺品尚有一定市场。而这一市场也多为南方陶瓷所占领，北方“瓷州窑系”产品难争一席之地。
据了解，我国迄今出土的年代久远的陶瓷多属于“瓷州窑系”，而“瓷州窑系”是“仰韶文化”彩陶的继承和发展。“仰韶文化”是包括黄河流域在内的中原地区新石器时代的一种原始文化，距今约７０００年左右，是中国三大古文化之一。彩陶是这一文化的主要特征。
“瓷州窑系”陶瓷的特点是古朴，其烧制多用煤炭氧化烧法，而南方烧制陶瓷多用柴火，属于还原烧法。此外，“瓷州窑系”陶瓷与南方陶瓷的原料也不一样，“瓷州窑系”陶瓷原料中铁少钛多（氧化钛超１％），致使陶瓷胎质发黄。正是由于上述之差异，使“瓷州窑系”陶瓷很难与南方精细的高档陶瓷相媲美。
清水河县生产的陶瓷属于“瓷州窑系”。据说其祖上生活在河北邯郸一带，后迁到山西再到清水河县。清水河县陶瓷最早生产的是缸、盆、瓮，用的是黄河流域千年延续的馒头窑，上世纪九十年代才改用隧道窑，进而生产园林陶瓷、工艺美术陶瓷、仿古陶瓷、建筑陶瓷等。
虽然如此，但由于其产品档次低，市场不好，当地的陶瓷厂被迫纷纷停产，目前仅剩张选一人支撑着华林陶瓷厂。张选今年６６岁，有着４９年烧制陶瓷的工龄，清水河县的４家陶瓷厂他都呆过，前后培养了３０多个徒弟，但现在只有两个人在从事这行。
张选说：“如今，没有人再愿意搞陶瓷了，这门技艺面临失传。只是我不服气，总想保留住这门手艺。可是我承包这个厂子背了１０００多万元的债，为了生存下去，现在也不得不转产，靠生产耐火砖支撑。有人来定货就开窑生产一些陶瓷。”
要揽瓷器活，需有金刚钻
虽然张选不愿意承认，但记者从他办公室和工作室里摆放的陶瓷产品看，新产品开发能力不足、生产工艺落后，应该是造成华林陶瓷厂不景气乃至“塞外瓷都”其他陶瓷厂倒闭的重要原因。
张选是清水河县唯一的陶瓷工程师（中级职称），他的手艺得自家传，到他这代已是第５代。而他的工厂里，负责产品研发、技术把关和产品营销的都是自家人，其中张选负责产品研发，他夫人从事陶瓷化学分析，大儿子和大女儿负责产品生产与营销。而在这些人中，只有他大儿子在湖南陶瓷学院专科毕业，其余的人全是自学成才。
据张选讲，他搞陶瓷全凭祖传的技艺和自学。虽然靠钻研他研制的八角陶花盆曾专供人民大会堂，坤龙牌瓷砖１９９０年被亚运会组委会选为指定产品，３件仿古瓷器１９７３年在广交会上卖了３万元，但总体来说，这些陶瓷产品的科技含量有限，生产工艺跟不上形势，致使陶瓷厂难以生存下去。
不仅“塞外瓷都”清水河县是这样，就是整个中国的陶瓷技术也全面落后。据国内一些陶瓷资料提供的情况，现在国外陶瓷生产工艺水平相当高，其中卫生陶瓷和建筑陶瓷的水平大大超过了我国，不但不再需要我国这类陶瓷产品，反而向我国出口。由于失去了国际市场，近两年，我国约有５０％的陶瓷厂处于关、停、转的状况。其中绝大多数为北方“瓷州窑系”的陶瓷厂。
俗话说：没有金刚钻，就别揽瓷器活。对此，一些业内专家建议，包括“瓷州窑系”在内的我国陶瓷业，若想重振雄风，继承和发展“仰韶文化”的宝贵遗产，就必须以市场为导向，吸收国内外先进的生产工艺，改造落后的生产工艺，提高科技含量，调整产品结构，增加花色品种。
“能耗标准”出台在即 中小陶瓷企业面临生死抉择
近日，记者从国家建筑卫生陶瓷标准化委员会获悉，《建筑卫生陶瓷产品单位能源消耗限额》（以下简称“能耗标准”）即将出台，而且作为陶瓷行业的准入门槛，该标准被定义为强制性标准。
业内相关人士表示，“能耗标准”将对我国陶瓷业产生重大的影响。新标准将全面提高我国建筑卫生陶瓷行业的能耗要求。据预计，新标准实施后，将有20%左右的达不到标准的中小陶瓷企业被淘汰。
标准滞后耗能严重近20年来，我国建筑卫生陶瓷行业飞速发展，从上世纪90年代初开始，产量一直居于世界首位。特别是最近10年，随着大规模的工业化生产，我国建筑卫生陶瓷行业的发展速度惊人，目前全行业年产能已经超过25亿平方米，我国已经成为世界上建筑卫生陶瓷生产和出口大国。
然而，伴随着陶瓷行业的飞速发展，其耗能严重问题也日益突出。据统计，在陶瓷行业中，我国每百万美元能耗是世界平均水平的3.1倍，是OECD(经济合作与发展组织)国家和地区的4.3倍，更是日本的9倍。
“产生能耗严重问题的关键原因是原标准滞后。”中国建筑卫生陶瓷协会会长丁卫这样认为。据介绍，目前我国沿用的建筑卫生陶瓷能耗标准还是1990年发布的名为《建筑卫生陶瓷能耗等级定额》的建材行业标准JC712-1990，其中建筑卫生陶瓷可比能耗等级定额分为4级，问题的关键就是这个4级“定额”已经明显落后过时了。
据了解，由于原标准分为最高的国家特级到合格级，范围很宽，对行业的能耗几乎没有约束管理作用，仅有评比定级的作用，加之原标准仅为建材行业标准，并非强制性标准，这使得众多新成立的中小型企业上马高能耗的陶瓷项目时，视原标准为无物。
同时，也助长了这些企业对技术创新的惰性。在广东陶瓷某集群产区，600多家大小企业到去年为止，一直沿用着采用重油、水煤气等含硫量较高的能源作燃料，并且缺乏必要的烟气深化治理设施。致使陶瓷产业被当地居民认定为环境污染的“罪魁祸首”。
更值得关注的是，正是由于高耗能企业的浪费，目前作为原材料的瓷土资源已经在广东的潮州、梅州等地出现严重短缺。对于瓷土这种不可再生资源，有专家预计，在30年后，现在风光无限的广东陶瓷业将面临“断炊”之困。
单一中小企业难过关作为国家标准，“能耗标准”
是第一次将“能耗定额”改为“能耗限额”，其只设有一个级别，就是限额，对已有和新建企业则提出了一个比原“国家特级”要求更高的能耗限额。
“传统的建筑卫生陶瓷企业是天然原材料、燃料、水、电等消耗大户。要想在适应‘能耗标准’的压力下能够继续生存并得到发展，可行之路就是通过技术改造，节能降耗，这是从根本上解决问题的办法。”同样面对“能耗标准”，箭牌卫浴董事长谢岳荣给出了这样的答案。
据他介绍，目前箭牌卫浴在改造燃烧供热系统、原料加工节电、降低物耗以及完善水循环系统等节能措施方面投入了近1000万元，实施后降低成本超过2000万元。
而这些投入对于缺乏现代化管理，以“小、散、乱”著称的中小陶瓷企业，可谓是“天文数字”。广东一家陶瓷厂老板就表示：“让我们拿出这么多钱去做节能改造，一年的活是白干了，还不如直接关门了事！”
然而对中小企业更严峻的是，由于出口产品款式和工艺方面缺乏创新，企业之间相互抄袭、贴牌生产现象严重，品牌的宣传和推广力度远低于欧洲和日本，产品附加值低，行业竞争力弱，全国3000多家各种成分的中小企业在国际市场上打价格战成风，导致陶瓷产品出口屡遭反倾销调查，企业的“打一枪换一地方”的现象层出不穷，出口环境被搞得“乌烟瘴气”。
因此，国家基于规范出口环境和限制耗能产品出口等因素，出口退税从13%下降至8%，并有再次降到5%的可能，加之近一年原材料和燃料价格近30%的涨幅，中小企业的生存可谓如履薄冰。
即使如广东部分企业通过外迁来解决原材料短缺的问题，也于事无补。专家表示，如不做技术改造和创新，只会形成新的“高能耗—低附加值—无市场—无资金改造—高能耗”恶性循环。在“能耗标准”出台之后，这些企业仍然会在“内忧外困”的压力下被淘汰。
丁卫表示，“能耗标准”尽管短期内会对陶瓷行业造成一定冲击，但从长远看，目前正是企业调整产品结构的好时机，我国陶瓷企业应该加快改变以量取胜、打价格战的竞争模式。
政、企联手整合成出路面对“能耗标准”以及国家各种宏观政策大潮的到来，单一的中小企业无力回天，而通过与大型企业的合并或几家联合的方式仍能找到自己的生存空间，这就是目前中小陶瓷企业与时俱进的生存法则。
据了解，目前广东佛山一带已有数十家中小企业成为当地循环经济构建示范工程试点企业。这些企业通过合并，寻求新原料、可替代材料，加快循环经济的构建。其循环经济建设方案都是为陶瓷生产中的节能降耗量身定做的，将陶瓷生产中的废弃物进行净化回收，从而最大限度地降低污染。
而更有借鉴意义的是，唐山、景德镇等市的政府鼓励和扶持陶瓷企业进行技术改造，并整合本地的陶瓷企业，淘汰落后的生产力。以景德镇为例，该市目前已投入2亿多元资金，对陶瓷工业能源与燃料结构进行技术改造，以高效、清洁、环保的气体取代低效、污染严重的固体能源，以高效、节能的气烧炉窑取代低效、耗能大的煤烧炉窑。
国内陶瓷专家周健儿对此则提醒，陶瓷企业通过提高产业集中度，拥有实现由制造到创造转变的实力，但通过先进技术的研发及应用，提高制造水平的同时，一定要远离高能耗、高污染的“病症”。而且，先进技术的研发应用必须紧紧围绕节能降耗与环境保护这个前提。
但同时他也对政府提出一些建议，建筑卫生陶瓷企业开展节能降耗是一个庞大的、复杂的工程。需要政府有明确的态度、健全的制度、适当的监管力度。在新的标准实施过程中需要政府引导，需要政府制定切实可行的措施。另外就是社会各界的监督，比如媒体的积极、正面引导、推动，监督机构、职能部门的严格督促、检测等。总之，节能降耗与环保问题的执行者不应该是某个企业或者行业的，它应该是由政府和社会、行（企）业本身共同承担和解决的问题。而且就目前来看，节能减排工作已是大势所趋，势在必行。
人口红利渐失 陶瓷企业面临人才危机
2012年中国优质年龄段的劳动力数量首次出现了下降现象，随着人口的增长本来按理说在15-60之间的人口数量应该相应增加，可是事实却并非如此反而出现了明显的下降。
人口数量减少了三百万之多，而且根据有关部门的数据统计预估出十年左右这个年龄段也就是可劳动人口的数量将会减少将近三千万人。因此如果到时候出现这种情况对于陶瓷卫浴企业是极为不利的，因为2012年中国优质年龄段的劳动力数量首次出现了下降现象，随着人口的增长本来按理说在15-60之间的人口数量应该相应增加，可是事实却并非如此反而出现了明显的下降。陶瓷卫浴制造企业目前需要大量的廉价劳动力进行生产，而劳动力的减少必定导致企业面临两个方面的压力，一个就是人员不足去满足生产，而另一个就是陶瓷卫浴企业必须支付更高的工资。
人口红利渐失陶瓷卫浴企业面临人才危机
虽然说目前大学生就业压力越来越大而且数量也不断上升，可是我们从整个市场的角度进行全局性的分析，企业需要的人才数量减去市场上人才的供给量，这个差值在未来十年左右会不断上升，也就是说企业无法从市场上进行广泛的选取，因为市场上人才的供给量越来越少，陶瓷卫浴企业生产又是依靠劳动密集型为主而不是依靠高度的机械化生产。
本来陶瓷卫浴企业就缺乏高质量的人才而在未来能够作为备选的人才更少了，如此支付给工人的工资自然会相应提高，那么生产成本也就会随之上升。加上目前卫浴企业数量越来越多而卫浴省份也越来越多，将来的卫浴市场真的是一个百家争鸣的场所，在这种情况之下企业唯一的出路就是加快现代化生产建设。
但是位于企业基本上是民营企业如果进行生产机械化建设必定要在前期投入很多资金，如此一来就无法保证企业目前生产的正常运作。另外企业还必须考虑招聘一部分的机械化人才进行企业，以此为未来实现机械化打下基础。而这些情况从目前来看根本是无法实施的，企业目前都处于困境哪里来的钱去搞高科技、高技术了？
不过这对于陶瓷卫浴行业的人才就是极为有利的，到时候企业无法招工只能采取加薪水的方法，因此无论是陶瓷卫浴行业还是其他行业的人才，在未来将会获得一种更为公平化的待遇。卫浴企业当下必须做好充足准备否则到时候只能是产生一种感叹。
磁州窑陶瓷文化面临断代危机
座座古窑炉静静地矗立，水井和耙池点缀其间，满目是用制瓷模具“匣钵”垒砌的院墙。北方瓷都河北彭城，一个神秘的磁州窑陶瓷烧造中心。磁州窑遗址是历代民间陶瓷文化遗存最丰富的国家级文物保护单位。据报道，河北省邯郸市今年提出为磁州窑陶瓷文化申报世界文化遗产，目的是挽救这绝世民间工艺。有媒体指出，与一些真伪尚难辨清的所谓“国宝”相比，把国家有限的专项资金用在这上面，意义不知要大出多少倍。千年民窑令人神往
历史上磁州窑的中心产区位于今河北省邯郸市附近，分布在峰峰矿区彭城镇、磁县观台镇一带，因为这一带在历史上先后属河南彰德府磁州、直隶广平府磁州等，所以此地生产陶瓷器的瓷窑被称为磁州窑。
磁州窑系发端于唐代北方的工艺传统，在宋代成为盛极一时的名窑。与它同时期的宋代著名的五大窑系钧窑、汝窑、哥窑、定窑、官窑均为官窑，而现已出土的磁州窑窑场都是专门大批量烧制民间日用陶瓷的纯粹的民窑。
由于民窑必须面对市场竞争，物美价廉的要求使磁州窑瓷器在粗瓷粘土原料上创造出了各窑中最丰富的装饰变化。它的独特风格在于，先在粘土骨胎上施一层白色的“化妆土”，然后再罩一层透明的釉料，在釉上釉下绘上题材丰富的美术装饰，其中以白地黑花(铁锈花)、窑变黑釉最为著名，这突破了当时流行的五大官窑的单色釉限制，创造出一种粗犷的效果，格外富于生活气息，在民间深受喜爱。
自宋至今，磁州窑的大规模生产贯穿几个世纪。直到清代康雍乾三朝，地方志记载民间仍有“南有景德，北有彭城”之誉，民国时期一度还有“千里彭城，日进斗金”的盛况。对此，有人认为，民窑是以平民百姓和商人的贸易为基础的，不依赖官方的资助和收购，所以磁州窑未受到朝代更迭的影响。也有人认为，强烈的民众性是它的悠久生命力所在。传统与现代的矛盾老艺人阎宝山说：“上千年来形成的磁州窑工艺分工精细，从陶土到一件陶器出炉，共有72道工序，光是工匠名称就有42个之多，仅烧工这一个环节就需要三班倒，没有40多个人完不成制瓷的全过程。”
目前，传统磁州窑工艺赖以传承的家庭式作坊普遍不景气，往往仅能养家糊口而已。这些艺人靠一身技艺为资本白手起家，缺乏资金积累和经营头脑。他们信息少，销售打不开，只能靠朋友和原来知道的熟人经销。有的艺人尝试交给别人包销，结果受了骗，变得对市场更谨慎了。由于抵御风险能力很差，稍遇挫折，作坊就垮掉了。而且，磁州窑最初的原料“大青土”浅层已经很少了，只有打井到地下二三十米处采土，这项成本对于一个小窑户来说，也负担不起。
为抢救磁州窑文化，当地文化部门提出，如果单靠他们自身力量发展，很难形成规模。因此希望借鉴外地传统文化产业化的保护发展道路，对这些“文化个体户”与一般盈利为目的的个体户区别对待，给予政策支持及税收扶持，帮助这一古老独特的区域文化遗存，尽快完成向现代产品的转换。
让磁州窑的风格活在现实生活中，而不仅存活在古董市场上只满足怀古的需要。这个愿望，叫磁州窑的子孙多年来牵肠挂肚，他们建议：效仿国际陶瓷界风行的“设计品牌”，把磁州窑包装成独创的设计品牌，生产艺术品和日用品；利用有形文化遗产，如遗址、古瓷文物、民俗等开发地方性旅游产品。“保护磁州窑的活标本富田村，只需3个瓦匠、一点点钱，就能办成一个陶瓷世界。”他们急切地盼望着与那些愿意亲近文化的企业和经纪组织联手。真艺人无奈替人做假古董磁州窑千年窑火的最后一批守望者，刘立中算一个。他说：“常常有文物贩子找我替他们仿造假古董，无可奈何时我也接活儿，这成了我的一个生活来源。可是想想我还是个堂堂的磁州窑艺人，不死心哪。”
刘立中师承彭城街制瓷名家，72道工序全部掌握，尤擅画工。早年曾在国营陶瓷厂仿古瓷经营中挑大梁，两年前在新发掘出的盐店遗址办起了磁州窑遗址博物馆。两间小小的陈列室，院里是几座元代窑、清代——民国窑遗址，与它们为伴，刘立中带着儿子在作坊里坚持着。去年到日本交流时，有人出10万美元年薪买刘立中的技术，他说什么也不肯，他说：“卖了技术，难道让子孙后代眼巴巴地看着外国人复活磁州窑？”
磁州窑“千年窑火”摇曳到今天，只有工艺的传人才是它尚未熄灭的象征。磁州窑文化艺术研究会秘书长赵立春说，各道工序都精熟的人几乎断档了，必须赶快把这些民间艺术家重视、保护起来，给他们制作精品的环境，让他们的技艺传承下去。盛名只能在海外传颂
日本陶瓷专家佐藤雅彦在他的论文中写道：“在中国陶瓷中，磁州窑陶瓷也许是日本人最喜爱的。这是由于它充满着一种珍罕的古拙气息。”
早在元代，泰国国王到大都参见元朝皇帝时，就曾提出邀磁州陶工同往泰国传授技艺。在日本、朝鲜、马来西亚、印度、伊朗、伊拉克、埃及等地，均出土过磁州窑的白化妆瓷片。研究证实，绘高丽等朝鲜、日本的陶瓷工艺就直接模仿了磁州窑的白釉黑花装饰技法。目前国外各大博物馆几乎都藏有磁州窑宋瓷。早在20世纪30年代开始的磁州窑研究，正在逐步弥补学术界对这一中国著名民窑考证不足的缺憾。
近年，一股新的磁州窑热在国外掀起，研究磁州窑的著作纷纷出版和发表，世界范围内出现了一大批磁州窑专家，研究进展迅速。日本、加拿大、美国有众多的磁州窑研究者、收藏爱好者慕名来到彭城一带考察。2002年，日本大阪市美术馆馆长蓑丰考察后，对磁州窑艺术赞叹不已，随即组织了成系列的磁州窑系制品，在大阪举行了为期3个月的“大阪之秋”磁州窑系制品展览，成为海外文化交流的一件盛事。
然而与此形成对照，国内大多数研究者对磁州窑的研究还处在自发阶段。在磁州窑文化的发祥地和中心邯郸一带，由于资金等方面的限制，许多研究成果尚无法面世。从事磁州窑文化研究和开发者寥寥无几，后继乏人。而奇怪的是，我们一些权威专家学者的眼睛，却对民间的珍贵文化不屑一顾。
另一方面，分布分散的一些磁州窑遗址，经常被矿井、水渠和房屋所侵占，有时还遭到盗掘破坏。尽管当地政府作了努力，文化遗存的保护和开发状况仍然使许多慕名前来的专家和游人抱憾而归。
古磁凿痕传民间，窑火不断已千年。古老的磁州窑文化发出呼唤：不要让“磁州窑”退化得仅仅成为陶瓷辞典中一个干瘪的名词吧！
陶瓷业再度危机 油价飙升陶企叫苦
能源、原材料涨价令企业生产成本一再飙升，利润空间锐减。在这些不可控因素的重压下，企业应该做的和可以做的只能是积极应对，以化解危机，求得生存发展。陶瓷产业能耗大，节能迫在眉睫，“科技节能”成为行业运动；家具业受多种原料涨价围攻，总体成本控制乃当务之急，洗牌阵痛将无可避免。
科技节能消化油价压力
记者从近日的采访中获悉，面对“只升不降”的油价，高耗能的陶瓷产业迫于成本压力，整个产业链条不得不掀起“科技节能”运动，以期消化油价上涨导致的成本压力。
油价飙升陶企叫苦连天
陶瓷产业链条对燃油的依赖程度非常高。据了解，整个陶瓷生产线窑体的工序需要在高温下进行，就连陶瓷机械部件之一---辊棒的生产，燃油成本也占到生产成本的40%左右。昨天，记者从陶瓷生产企业了解到，经过春节假期，今年佛山的陶瓷企业一般都是3月后才开始开窑生产。不到一个月的时间，陶瓷企业使用的燃油价格都有不同程度的上涨。与春节前的价格相比，每吨燃油的价格最低上涨200元，最高上涨了400元左右。
节能运动破解能源之困
日前记者在三英辊棒的生产车间看到，该企业已经率先开发使用了多晶纤维作为窑体的新型高温节能窑炉。该企业的技术人员介绍，采用这种窑体生产陶瓷辊棒，一窑用油从原来的11吨下降为7吨，节约燃油4~5吨，直接降低成本1.3万多元。由于其带来的节能效果非常显著，目前很多陶瓷部件生产企业都在试用。
日前，记者还了解到，一种称为“陶瓷纤维板”的新型隔热产品正在扩大其在佛山陶瓷生产企业的使用范围。一位陶瓷专家介绍，“陶瓷纤维板”是使用在窑炉的表层，相当于给窑炉加上一层保暖衣，起到保温节能的作用。
陶瓷业面临重新定格 缺乏创新只能等死
2011年以来，从淄博到法库，从高安到夹江，不少陶瓷产区纷纷爆出停窑减产的消息，减产的阴云久久不散。中国建筑卫生陶瓷协会副秘书长尹虹认为，瓷砖过剩已不会太远，“沉舟侧畔千帆过，病树前头万木春”将是瓷砖过剩之后行业的一道风景，行业比拼将进入整体竞争时代。
瓷砖产量是否过剩
从相对过剩的角度来看，所谓相对过剩是说我们的瓷砖产量在市场需求总量的左右，因为某些自然与政策因素的影响，可能会短期表现出相对过剩。比如说今年1000万套的经济保障性住房能否完全落实，未来3年的3600万套能否落实，如果今年7月份果真出现房地产的拐点，保障性住房又不到位，也许今明两年瓷砖产量就会出现相对过剩了。基本上可以断定，在市场经济的原则下，瓷砖产品注定与很多轻工、建材产品一样，最后都会达到产量过剩，并相对长期处于产量过剩之中。这样这个行业才会全面出现优胜劣汰、调整提升，促进行业进步。所谓“沉舟侧畔千帆过，病树前头万木春”，将是瓷砖产量过剩之后行业的一道风景，到时行业比拼的将是陶企整体的竞争力。瓷砖产量是否过剩？应该快了，我们已经做好准备了吗……
减产——爆仓之后的无奈选择
市场大环境的不景气，让淄博建陶很受伤。减产、减产、减产！从淄博到法库，从高安到夹江……进入6月，全国各大陶瓷产区纷纷爆出停窑减产的消息。无论是厂家还是商家，爆仓成了最大的压力，使不少陶瓷产区和企业愁云惨淡，一片萧瑟。减产是爆仓之后的无奈选择。入夏以来，虽然部分产区、企业因电力短缺而产能下降，但爆仓现象依旧无法从根本上解决，堆满了仓库堆马路，堆满了马路堆厂外。居高不下的库存，占用了大量的资金，导致企业现金流短缺，使企业面临着巨大的经营风险。但是，由于建陶产品生产过程的连续性，企业要做出减产停窑的决定何其“艰难”而又痛苦……
从《功夫熊猫2》看企业应该学习的功夫
熊猫是中国人的国宝，像颐和园的十二兽首，中国人欣赏自己的国宝，还要向老外掏银子，这是国人的悲剧还是喜剧呢？不论是悲剧还是喜剧，功夫熊猫2肯定是赚了个盆满钵溢。起码老外在掏中国人的银子方面的功夫值得我们国人研究和学习。第一是塑造品牌故事的功夫。老外的奢侈品最爱讲品牌故事，中国的中华老字号最不会讲品牌故事。在《功夫熊猫2》中，阿宝的身世终于揭秘了，他不是鹅爸爸的儿子。这个故事编造的，虽然是很假，但很萌，很能赚取消费者同情的泪水。阿宝获得打败大恶人沈王爷的绝世武功就是靠这个品牌故事得来的。不得不佩服，一个虚幻的品牌故事，让消费者掉着眼泪买单，这是何等的功夫啊……如果瓷砖企业也学习《功夫熊猫2》中的“营销”手段，是否能让陶瓷砖在低迷的市场上开辟出一条新的“血路”呢？
高安是历史悠久的千年古邑，有着悠久的陶瓷卫浴历史。近年来，在佛山陶企转移的大背景下，高安陶瓷卫浴产业的发展迎来了千载难逢的机遇。与此同时，湖南衡阳、四川夹江、福建晋江、辽宁法库等各陶瓷卫浴产业基地也正在迅猛发展。很明显，中国的陶瓷卫浴行业将面临一次重新定格。
优势：产业规模初露锋芒
高安陶瓷卫浴历史悠久，工业基础雄厚。乘着佛山陶瓷卫浴产业转移的东风，在政府的大力支持下，高安已经形成了相当规模的建筑陶瓷卫浴集群，是江西省最大的建筑陶瓷卫浴生产基地。随着全国知名品牌陶瓷卫浴企业（如新中源陶瓷卫浴集团、新明珠陶瓷卫浴集团、欧雅陶瓷卫浴、英皇卫浴洁具等）相继落户高安，无疑给高安陶瓷卫浴产业基地插上了腾飞的翅膀。据了解，2010年年底，高安市建筑陶瓷卫浴生产线将达200条，年生产能力将达6.5亿平方米，年销售收入达120亿元，年利税18亿元。
高安建陶基地的发展离不开政府强有力的支持。在确定了承接佛山陶瓷卫浴产业转移这一大目标后，高安政府对高安产业基地做了一系列的产业规划。2008年，在政府的努力下，高安被正式授予“中国建陶产业基地”。随后，政府启动了一系列的配套设施建设，如申请并建设高安陶瓷卫浴铁路专用线等。为了缓解企业的经济压力，高安市政府出台各种贷款扶持政策，为企业的发展解除了后顾之忧，这也成为高安产业基地最大的优势之一。
劣势：缺乏创新只能等死
凭借佛山陶瓷卫浴产业转移这一契机，高安陶瓷卫浴产业基地近几年的发展势头十分迅猛，在政府的努力下，高安成功升级为中国唯一的国家级建陶产业基地，吸引了不少佛山企业抢滩进驻，这与高安配套服务完善、原材料丰富等优势是分不开的。然而，即使有像新中源、新明珠这样巨头企业进驻高安，但这些巨头企业在高安生产的产品始终徘徊在中低档水平，高安的产品市场还是主要停留在高安辐射500公里内的二、三线市场。这迫切要求高安陶瓷卫浴企业提高自身的产品研发能力和企业的创新能力，在各项配套服务完善的情况下，要想征服市场，高品质的产品才是最根本的武器。
同时，高安企业之间往往各自为政，疏于企业之间及企业与外部的信息交流。这一方面令企业无法抱团作战，形成不了集群效应；另一方面又使他们无法及时捕捉行业信息，缺乏与同行的思想碰撞，导致其产品缺乏创新力和活力。
高安陶瓷卫浴企业的区域品牌价值得不到充分发挥。据了解，同等品质的高安品牌或者高安生产的瓷砖只是佛山销售价的70%~80%。
在高安产业基地迅猛发展的同时，衡阳、晋江、夹江、法库等地也正在崛起。它们凭借自身的优势，并通过不断地修炼陶瓷卫浴行业自身的内功，纷纷对高安的江湖地位发起冲击。
优胜劣汰 中小陶瓷企业面临着整合风暴
笔者从国家建筑卫生陶瓷标准化委员会获悉，《建筑卫生陶瓷产品单位能源消耗限额》（以下简称“能耗标准”）即将出台，而且作为陶瓷行业的准入门槛，该标准被定义为强制性标准。业内相关人士表示,“能耗标准”将对我国陶瓷业产生重大的影响。新标准将全面提高我国建筑卫生陶瓷行业的能耗要求。预计新标准实施后，将有20%左右的达不到标准的中小陶瓷企业被淘汰。
能耗标准滞后阻碍行业发展
近20年来，我国建筑卫生陶瓷行业飞速发展，从上世纪90年代初开始，产量一直居于世界首位。特别是最近10年，随着大规模的工业化生产，我国建筑卫生陶瓷行业的发展速度惊人，目前全行业年产能已经超过25亿平方米，我国已经成为世界上建筑卫生陶瓷生产和出口大国。
然而，伴随着陶瓷行业的飞速发展，其耗能严重的问题也日益突出。据统计，在陶瓷行业中，我国每百万美元能耗是世界平均水平的3.1倍，是OECD(经济合作与发展组织)国家和地区的4.3倍，更是日本的9倍。“产生能耗严重问题的关键原因是原标准滞后。”中国建筑卫生陶瓷协会负责人这样认为。据介绍，目前我国沿用的建筑卫生陶瓷能耗标准还是1990年发布的名为《建筑卫生陶瓷能耗等级定额》的建材行业标准JC712-1990，其中建筑卫生陶瓷可比能耗等级定额分为4级，问题的关键就是这个4级“定额”已经明显落后过时了。
由于原标准从最高的国家特级到合格级，范围很宽，对行业的能耗几乎没有约束管理作用，仅有评比定级的作用，加之原标准仅为建材行业标准，并非强制性标准，这使得众多新成立的中小型企业上马高能耗的陶瓷项目时，视原标准为无物。
同时，也助长了这些企业对技术创新的惰性。在广东陶瓷某集群产区，600多家大小企业到去年为止，一直沿用着采用重油、水煤气等含硫量较高的能源作燃料，并且缺乏必要的烟气深化治理设施，致使陶瓷产业被当地居民认定为环境污染的“罪魁祸首”。
更值得关注的是，正是由于高耗能企业的浪费，目前作为原材料的瓷土资源已经在广东的潮州、梅州等地出现严重短缺。对于瓷土这种不可再生资源，有专家预计，在30年后，现在风光无限的广东陶瓷业将面临“断炊”之虞。
单一中小企业难过新关
作为国家标准，“能耗标准”是第一次将“能耗定额”改为“能耗限额”，其只设有一个级别，就是限额，对已有和新建企业则提出了一个比原“国家特级”要求更高的能耗限额。“传统的建筑卫生陶瓷企业是天然原材料、燃料、水、电等消耗大户。要想在适应‘能耗标准’的压力下能够继续生存并得到发展，可行之路就是通过技术改造节能降耗，这是从根本上解决问题的办法。”同样面对“能耗标准”，某品牌卫浴负责人给出了这样的答案。
目前有企业在改造燃烧供热系统、原料加工节电、降低物耗以及完善水循环系统等节能措施方面投入了近1000万元，实施后降低成本超过2000万元。而这对于缺乏现代化管理，“小、散、乱”的中小陶瓷企业来说，可谓是“天文数字”。广东一家陶瓷厂老板就表示：“让我们拿出这么多钱去做节能改造，一年的活是白干了，还不如直接关门了事！”。
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